钢结构工程施工专项方案,钢结构工程施工质量验收规范

('A钢结构工程施工专项方案A.1钢结构预埋地脚螺栓A.1.1工艺流程焊接装配架→在垫层上放线→安装装配架→对装配架进行校正→采用钢制螺栓定位盘对预埋螺栓进行校正→抹黄油包塑料布对预埋螺栓进行保护→浇筑混凝土→校正地脚螺栓→准备吊装A.1.2施工步骤（1）组装模具装配架，装配架由钢管架、钢制螺栓定位盘及地脚螺栓组成，定位盘按图纸上预埋螺栓位置打眼。（2）垫层完成后，在垫层上将所有模具装配架的尺寸都弹出来，保证对角线尺寸符合图纸要求。（3）按照墨线尺寸用Ø14钢筋棍将模具装配架固定在垫层上，固定时用线坠和垫铁保证模具装配架的垂直度。（4）在浇筑基础混凝土前，在装配架定位盘上弹十字线。用2台经纬仪及时对装配架进行校正。（5）在混凝土浇筑完成后，用经纬仪和50m尺及时进行校正，保证预埋螺栓位置准确。地脚螺栓丝扣采取保护措施A.1.3施工注意事项（1）组装模具装配架时严格保证精度；（2）支模过程中严禁碰撞模具装配架。（3）垫层上墨线尺寸准确，保证对角线尺寸；（4）各工序环节校正及时；（5）放线校正指定专人负责；（6）放线、校正过程中尽量避免阳光直射。A.2钢结构制作A.2.1基本规定（1）钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。（2）钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的记录器具。（3）钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：①采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按国家相关标准、规范进行复验，并应经监理工程师见证取样、送检②各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。③相关专业工种之间，应进行交接，并经监理工程师检查认可。（4）建筑钢结构的制作单位，应根据已批准的设计文件编制施工详图。施工详图应经原设计工程师会签及由合同文件规定的监理工程师批准后方可施工。当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，经同意和签署文件修改后方可生效。（5）钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求以及制作单位的条件，编制制作工艺。制作工艺应包括：施工中依据的标准，制作单位的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定要求而制订的措施，生产场地的布置、采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计划表。制作工艺应作为技术文件经发包单位代表或监理工程师批准。（6）钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。当设计和甲方有要求时也应对指定构件进行工艺性试验。（7）连接复杂的钢构件，应根据合同要求在制作单位进行预拼装。A.2.2施工准备A.2.2.1技术准备（1）图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。（2）审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺制作和安装条件是否能满足设计要求。（3）详图设计：根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。（4）加工方案及工装设计①结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图及合同对钢结构质量、工期的要求编制，并经工厂（公司）总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师批准后实施。②根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装夹具。③组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据。④编制材料采购计划和进行技术交底。A.2.2.2材料要求A.2.2.2.1制作钢材制作钢结构的钢材应符合下列规定：（1）承重结构的钢材采用Q235钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。当采用其他牌号的钢材时，尚应符合相应有关规定和要求。（2）承重结构的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构的钢材还应具有冷弯试验的合格证。（3）钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求，每一品种、规格抽查5处。（4）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：①当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；②钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；③钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。上述要求应全数观察检查。（5）钢材应按种类、材质、炉（批）号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水措施。（6）钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。（7）钢结构制作的余料，应按种类、钢号和规格分别堆放，做好标记，记入台帐，妥善保管。A.2.2.2.2焊接材料（1）焊条应符合现行国家标准《碳素焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。（2）焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的规定。（3）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定。（4）气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB/T4842的规定，其纯度不应低于99.95%。（5）气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》GB/T2537的规定。A.2.2.2.3紧固件（1）钢结构工程所用的紧固件（普通螺栓、高强度螺栓、焊钉），应有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。（2）普通螺栓可采用现行国家标准《碳素结构钢》GB700中规定的Q235钢制成。（3）高强度大六角头螺栓连接副包括一个螺栓，一个螺母和二个垫圈。对于性能等级为8.8级、10.9级的高强度大六角头螺栓连接副，应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》GB/T1231。（4）焊钉应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB10433。A.2.2.2.4材料管理（1）钢结构工程所采用的钢材、焊接材料、紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。（2）进场的原材料，除有出场质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证抽样、送样、检验和验收，做好记录，并向甲方和监理提供检验报告。（3）在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。（4）材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。（5）严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。焊钉表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。（6）焊接材料和螺栓应集中管理、建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。（7）涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。A.2.2.3作业条件（1）完成施工详图，并经原设计人员签字认可。（2）主要材料已经进场。（3）施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪（4）各种工艺评定试验及工艺性能试验已完成。（5）各种机械设备调试验收合格。（6）所有生产工人都进行了施工前培训，并取得相应资格的上岗证书。A.2.3材料和质量要点A.2.3.1材料的关键要求（1）钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。（2）进场的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。（3）钢结构工程的材料代用，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。（4）钢结构工程使用的钢材，必须按要求进行力学性能实验，其检验项目应根据钢材材质进行确定，对于B、C、D三级的钢材应按要求进行抗冲击试验。（5）高强度螺栓应按要求进行预拉力试验。A.2.3.2技术关键要求（1）放样、号料应根据加工要求增加加工余量。（2）制孔应注意控制孔位和垂直度。（3）装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及工装胎具。（4）焊接工序应严格控制焊接变形。A.2.3.3质量关键要求（1）样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料。（2）大批量制孔时，应采用钻模制孔。钻模应经质量检验员检查合格后，方可使用。（3）装配完成的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。（4）焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。A.2.4放样、号料（1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。（2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。（3）放样需要的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部门的检验复核，合格后方可使用。（4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。（5）样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。（6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加3~4mm，气割后加工的则每边加4~5mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。（7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。（8）号料应有利于切割和保证零件质量。（9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。A.2.5工艺流程（10）放样和样板、样杆允许偏差材料检验放样、切割零件矫正制孔组装检查焊接无损检验外形尺寸检验清理、编号喷砂、油漆验收制作工艺施工详图报告报告报告报告项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±1.0mm对角线差（L1）±1.0mm宽度、长度（B、L）±1.0mm孔距（A）±1.0mm加工板角度（C）±0.2（11）号料后允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸±1.0mm孔距±1mmA.2.6切割（1）下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。常用的切割方法有：①机械切割：使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备（主要用于型材及薄钢板的切割）。②气割：利用氧气－乙炔、丙烷、液化石油气等热源进行（主要用于中厚钢板及较大断面型钢的切割）。③等离子切割：利用等离子弧焰流实现（主要用于不锈钢、铝、铜等金属的切割）。（2）剪切时应注意以下工艺要点：①剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修，磨砺或调换。②上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。③当一张钢板上排列许多零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。④剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃的长度。⑤材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。⑥剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。（3）锯切机械施工中应注意以下施工要点：①型钢应经过校直后方可进行锯切。②所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。③单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.5-1.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。④加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行断面精铣。⑤锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。（4）气割操作时应注意以下工艺要点：①气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：A气压稳定，不漏气。B压力表、速度计等正常无损。C机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。D割嘴气流畅通，无污损。E割炬的角度和位置准确。②气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。③气割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。④气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端2－5mm为宜。⑤气割时，必须防止回火。⑥为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：A大型工件的切割，应先从短边开始。B在钢板上切割不同形状的工件时，应先割复杂的，后割较简单的。C在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。D窄长条形板的切割，采用两边同时切割的方法，以防止产生旁弯（俗称马刀弯）。（5）机械切割和气割的允许偏差见。机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm气割的允许偏差项目允许偏差零件的宽度、长度±3.0mm气割面平面度0.05t,但不大于2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm注：t为切割面厚度。A.2.7矫正和成型（1）碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。（2）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900－1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工。（3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。（4）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合要求。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm）钢材类别图例对应轴矫正弯曲rfrf钢板扁钢yxxtx--x50tL2/400t25tL2/200ty—y（仅对扁钢轴线）100bL2/800b50bL2/400b角钢yxxbx--x90bL2/720b45bL2/360b槽钢x--x50hL2/400h25hL2/200hy--y90bL2/720b45bL2/360byybh工字钢ybhx--x50hL2/400h25hL2/200hy--y50bL2/400b25bL2/200b（5）钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差（mm）图例钢板的局部平面度614Δ≤1.0型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度Δ≤b/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度Δ≤b/80工字钢、H形钢翼缘对腹板的垂直度Δ≤b/100且不大于2.0A.2.8边缘加工（1）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。（2）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。（3）边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。（4）边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度l/3000,但不应大于2.0mm相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025l,且不应大于0.5mm加工面粗糙度50A.2.9制孔（1）采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀的分布在杆件上。（2）A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。A、B级螺栓孔孔径的允许偏差序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110－180.00-0.21+0.180.00218－300.00-0.21+0.210.00330－500.00-0.25+0.250.00（3）C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um，允许偏差应符合规定。C级螺栓孔（Ⅱ类孔）孔壁表面粗糙度允许偏差（mm）项目允许偏差直径＋1.00.0圆度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0（4）螺栓孔孔距的允许偏差应符合要求。螺栓孔距的允许偏差（mm）螺栓孔距范围≤500501-12001201-300＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5－－相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：①在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。②对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。③在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。④受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。（5）螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤（UT）合格后，重新制孔。A.2.10摩擦面加工（1）采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理，处理后的抗滑移系数应符合设计要求。（2）高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。（3）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤的保护措施。（4）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。（5）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。（6）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。（7）制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。（8）应根据国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82）的要求或设计文件的规定，并与构件同时移交。A.2.11端部加工（1）构件的端部加工应在矫正合格后进行。（2）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。（3）端部铣平的允许偏差，应符合要求。端部铣平的允许偏差项目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度±2.0两端铣平时零件长度±0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/1500A.2.12钢结构构件的组装A.2.12.1一般规定（1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。（2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。（3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：①选择的场地必须平整，并具有足够的刚度。②布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。③组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可继续进行组装。④构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。⑤为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。A.2.12.2焊接H形钢施工工艺A.2.12.2.1工艺流程下料→拼装→焊接→矫正→二次下料→制孔→装焊其他零件→校正→打磨→打砂→油漆→搬运→贮存→运输→售后服务A.2.12.2.2下料（1）下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。（2）钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。（3）钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。（4）开坡口：采用剖口倒角机或半自动切割机。（5）下料后，将割缝处的留渣清除干净，转入下道工序。A.2.12.2.3装配BH梁装配在组装平台上进行装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上划线，标明腹板装配位置，将腹板、翼缘板置于平台上，用楔子、角尺调整BH梁截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在2~4mm（半熔透焊缝，贴角焊不留间隙），点焊固定翼缘板，再用角钢点焊固定。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50mm左右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2/3。A.2.12.2.4焊接（1）BH梁焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。（2）工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。（3）焊接顺序：①打底焊一道；②填充焊一道；③碳弧气刨清根；④反面打底、填充、盖面；⑤正面填充、盖面焊。具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。如果构件长度>4m，则采用分段施焊的方法。A.2.12.2.5矫正（1）BH梁焊接后容易产生挠曲变形，翼缘板与腹板不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。（2）机械矫正矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压锟接触的焊缝焊点修磨平整。使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围之内，即：翼缘板最大厚度≤50mm；翼缘板宽度＝180－800mm；腹板厚度≤50mm；腹板高度>350mm以上；工作材质：Q235（Q345时被矫正板厚为Q235的70%）。工作厚度与宽度翼板最大厚度（mm）10－1515－2525－3030－3535－4040－50翼板宽度（mm）150－800200－800300－800350－800400－800500－800当翼缘板厚度超过30mm时，一般要求往返几次矫正（每次矫正量1～2mm）。机械矫正时，还可以采用压力机根据构件实际变形情况直接矫正。（3）火焰矫正注意事项：根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序；加热温度最好控制在600－650℃。A.2.12.2.6二次下料目的：确定构件基本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。当BH梁截面小于750mm×520mm时，可采用锯切下料，当BH梁截面大于750mm×520mm时，可采用铣端来确定构件长度。注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。A.2.12.2.7制孔（1）构件小批量制孔，先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四个冲眼，作钻孔后检查用，中心冲眼应大而深（2）当制孔量比较大时，要先制作钻模，再钻孔；制作钻模的原则：同一类孔超过50组；一组孔由8个以上孔组成；重要螺栓孔。（3）钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。装焊其他零件。最后校正构件，将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净，即可出车间。A.2.13安全环境保护措施（1）从事电工、焊工、起重作业人员，必须经过有关部门的安全技术培训，并经考试合格，取得特殊工种证件后方可上岗作业。（2）移动式电动机械和手持电动工具的单相电源线必须使用三芯软橡胶电缆，三相电源线必须使用四芯软橡胶电缆；接线时，缆线护套应穿进设备的接线盒内并予以固定。（3）生产场地必须留有安全通道，设备之间的最小间距不得小于1.0m。（4）所有构件的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设置支撑或固定定位，超过自身高度构件的并列间距应大于自身高度。构件安置要求平稳、整齐。（5）施工机械运行使用前应检查各系统是否良好，下班后应切断电源，电源箱应上锁。（6）机床外露的传动轴、传动带、齿轮、皮带轮等必须装保护罩，机床应有良好的接地。（7）转动机械的操作人员应穿工作服并扎紧袖口，工作时不得戴手套，长发、发辫应盘入帽内；严禁穿短衫、短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。（8）使用剪板机时，应检查机件是否灵活可靠，严禁用手摸刀片及压脚底面，严禁将手伸入机械压板空隙中。如两人配合下料时更要相互协调，在取得一致的情况下，才能按下开关。使用剪板机时，上刀架不准放置工具等物品，调整板材时，脚不能放在踏板上。使用固定震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。（9）电动机具应布置安装在室内或搭设的工棚内，防止雨雪的侵袭，（10）使用型材切割机时，要先检查防护罩是否可靠，锯片运输是否正常。切割时，型材要量准、固定后再将锯片下压切割，用力要均匀，适度。使用钻床时，不准带手套操作。（11）型钢搬运，需根据材料的体积、重量，组织适当的劳动力。加工现场条件也可以用平板车运输。多人搬运风管用力要一致，轻拿轻放，堆放整齐。（12）进行电焊作业时，电焊机应使用专用闸箱并安装漏电保护器。（13）电、气焊作业前应清理易燃易爆物品，设专人监护及配备相应灭火器具。雨雪天气，禁止在室外进行电焊作业。（14）进行气焊作业时，氧气、乙炔瓶放置间距应大于5m，使用检测合格的氧气表、乙炔表并有回火防止器。（15）不准在索具受力或起吊物悬空的情况下中断作业，更不准在吊起重物就位固定前离开操作岗位。（16）起重机械必须经有关部门进行检验，取得安全检验证方可使用。（17）起吊时，要有专人将吊物扶稳，严禁甩动。起吊物悬空时，严禁在起吊物、起吊臂下停留或通过。在卷扬机、滑轮及牵引钢丝绳旁不准站人。（18）索具、吊具要定时检查，使用时不得超过额定荷载。（19）钢结构制作中，半成品和成品胎具的制造和安装应进行强度验算，不得凭经验自行估算。（20）起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。起重构件移动时，不得有人在吊装区域范围内滞留、停立和通过。（21）当进行射线检测时，应在检测区域内划定隔离防范警戒线，并远距离控制操作。（22）施工现场应保持整洁，垃圾废料应及时清理。废弃物应按要求分类堆放及回收。（23）施工现场应降低噪声污染，使用低噪声施工机具，无法避免噪声的施工设备，则应对其采取噪声隔离措施。（24）焊接作业后应及时将焊条头回收，不得随便丢弃，防止环境污染。A.3钢结构构件的安装A.3.1钢结构施工顺序施工准备，胎架、支架制作→基础复验、钢结构构件验收→立柱安装、主梁组对→立柱调整、柱间支撑安装固定→主梁试吊确定吊点→主梁吊装→檩条水平支撑安装→主梁调整固定→屋面保温层面板安装→墙板安装→检查漏漆、漏胶及修补A.3.2安装机械安装时准备采用25吨汽车吊1台，16吨汽车吊1台，同时配足安装所用的专用工具。A.3.3基础复验及构件验收（1）对基础及预埋螺栓进行安装验收，地脚螺栓在混凝土浇筑前准确定位以减少偏离误差。（2）在混凝土表面弹放轴线，放出轴线位置和相对标高，测量基础和地脚螺栓的轴线偏差和标高偏差，以确保基础工程符合钢结构安装的需要，并保证混凝土表面在同一标高上，误差控制在2mm内。（3）预埋螺栓埋设前后，做好保护工作，丝扣无破损、锈蚀、铁渣、毛刺，保持干燥。（4）车间基础及地脚螺栓验收，绘制所有地脚螺栓偏差及基础偏差图。在偏差范围内以外者需及时整改。（5）钢结构屋架安装前应对土建基础（标高，轴线）进行复验，复验全过程中应有土建及建设单位相关人员参加，对照图纸及土建交工资料，认真检测，其质量应符合规范要求。凡达不到规定要求的应及时通知设计和建设单位，予以解决，符合要求后方可进行钢结构的安装。（6）钢结构件运到现场后，应按安装顺序分类放在预定场地，存放应防止变形。（7）钢结构件组对、安装前应逐件进行检查，其外行尺寸应符合《钢结构施工及验收规范》。（8）用来检查的仪器量具，应有检验部门合格证书，以免造成前道工序与后道工序的交接因量具误差引起更大的误差。A.3.4构件就位为使安装工作有条不紊的进行，安装人员超前考虑钢构件的就位工作，在充分弄清各构件编号、规格和每根构件确切位置后，最大限度地将各构件布置于待安装部位周围，吊车场内作业。A.3.5现场组对（1）钢梁分段运到现场后，采用吊车在胎架上组对成半榀主梁。（2）组对后的半榀主梁应保证图纸尺寸符合规范要求，高强螺栓拧紧至规范要求。（3）组对好的半榀主梁吊装前，应按理论计算的位置找准吊点、试吊确定。（4）屋面主梁是由多节构件在现场接合而成，组装时依据安装图的构件编号，将同一组的构件依次平放于组装场地，用枕木或垫铁找平，轻微移动各节构件，使节点板孔位对齐，而后将螺栓锁入。A.3.6吊装准备钢结构吊装前应按照构件的明细表核对进行构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，及时进行矫正至合乎规定，对于基础方面必须取得基础验收的合格资料。A.3.7钢柱吊装（1）钢柱在吊装前在构件表面标出安装用控制线为校正的依据，同时钢柱每校正一根与前一根钢柱用连系梁及次结构连接并固定。（2）吊装采用斜吊法及旋转相结合，钢丝绳帮扎点与钢构件接触点之间，用软材料保护好钢构件，以防钢构件及钢丝绳受损，吊车便回转便起钩，使柱绕柱脚水平旋转二直立，立柱时，先将助教螺栓孔插入预留螺栓，回转拔杆，使柱头大致垂直后初步对中，即对螺栓进行初拧。A.3.8钢梁吊装（1）帮扎点用软材料垫至其中以防钢构件受损。（2）起吊时先将钢梁调离地面50cm左右，使钢梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将钢梁吊至相对的位置上，再用溜绳旋转钢梁使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时缓慢进行，并在钢梁钢接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓传入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定。（3）梁校正后，即可安装各类次结构，并终拧螺栓作最后固定。（4）依次吊装各轴线主梁，并将相邻两梁间安装部分檩条构件，用于固定支撑。大跨度屋面钢梁采用双机抬吊A.3.9整体结构找正（1）测量准备①了解设计意图，核实图纸，熟悉图纸，掌握工艺。②施工中所用的计量器具，必须是在周检范围内的合格器具。（2）钢柱垂直度的测控①钢柱在安装校正时，垂直偏差必须校正达到规范规定的允许偏差值以内。②在安装柱与柱之间的主梁时，要对柱子的垂直度进行监测。③除监测一根梁的两端柱子垂直度的变化外，还必须监测相邻各柱因梁连接而产生的垂直度变化。（3）校正测量①钢柱垂直度的校正，用两台经纬仪站相互垂直位置投点校正。②柱子、主梁等大构件安装时，形成框架后立即进行校正，校正完成后及时进行永久性固定，确保安装精度。（4）安装测量检查制度①进行初校，确定错位值：钢柱的初校是对钢柱的就位中心线的控制和调整。②钢柱重校，调整垂偏：钢柱初校后吊装钢梁、紧固安装螺栓，使钢结构具有初步的刚度和一定的空间尺寸后，对柱－梁框架中的水平度，钢柱的垂直度进行全面的重新校正。③为保证梁柱节点处轴线位移准确，随时用经纬仪跟踪测量，用倒链调整。A.3.10高强度螺栓紧固（1）要求节点相接触的两个平面必须保证有70%以上梁紧贴，用0.3mm塞尺检查。（2）整体结构或局部整体结构找正工作完成后，即进行高强螺栓紧固工作，高强螺栓紧固分初柠和终柠，初、终拧的扭矩控制值在高强螺栓紧固前给出。（3）高强度螺栓拧紧后，丝扣以露出2～4扣为宜。（4）高强度螺栓接头各层钢板安装时发生错孔，允许用铰刀扩孔，一个节点中的扩孔数不宜多于该节点的1/3，扩控直径不得大于原孔径加2毫米。严禁用气割扩孔。（5）高强度螺拴必须能自由穿入螺孔内，严禁用榔头强行打入或用扳手强行拧入，一组高强度螺栓宜按同一方向穿入螺孔内，并以扳手向下压为紧固螺栓的方向为宜。两块节点板找正是用销钉杆定位，招正孔位后方可穿入高墙螺栓。（6）高强度螺栓的拧紧分初拧、终拧两次进行，终拧前要检查接头处是否充分密贴。（7）高强度螺栓拧紧的顺序，必须从螺栓群中部开始，向四周扩展逐个拧紧。（8）使用扭矩型高强度螺栓搬子时，必须定期进行定扭矩的检查。（9）钢结构采用的各种高强度螺栓、普通螺栓，必须符合设计要求，并具有质量证明书，其质量标准必须符合现行国家标准的规定。A.3.11治理通病防治（1）钢柱低部预留孔与预埋螺栓不对中：①经设计人员许可，沿偏差方向将孔扩大为椭园孔，然后换用加大的垫圈进行安装。②如果螺栓孔相对位移较大，经设计人员同意可将螺栓割除，将根部螺栓焊于预埋钢板上，附上一块与预埋钢板等厚的钢板，再与预埋钢板采取铆钉塞焊法焊上，然后根据设计要求焊上新螺栓。（2）底脚螺栓与轴线相对位置超过允许值。可用氧乙炔火焰将柱底座板螺栓孔扩大，安装时，另加厚钢垫板。也可将螺栓根部砼凿去50-100mm，而后将螺栓稍弯曲，再烤直。（3）连接板之间拼缝不密实，有间隙。①连接板之间的间隙小于1mm的，可不作处理。②连接板间的间隙为1-3mm，将厚的一侧作成向较薄一侧过渡缓坡。③连接板间的间隙大于3mm，填入垫板，垫板的表面与构件同样处理。A.4钢结构手工电弧焊A.4.1材料及主要机具电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。主要机具：电焊机（交、直流）焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。A.4.2钢结构电弧焊接A.4.2.1平焊（1）选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。（2）清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。（3）烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。（4）焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。（5）引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。（6）焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。（7）焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。（8）焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。（9）收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。（10）清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。A.4.2.2立焊基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：（1）在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。（2）采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。（3）焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。（4）收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。A.4.2.3横焊基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°～90°。A.4.2.4仰焊基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。A.4.3期低温焊接（1）在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。（2）钢结构为防止焊接裂纹，应预热、预热以控制层间温度。当工作地点温度在0℃以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。A.4.4质量标准A.4.4.1保证项目（1）焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。（2）焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。（3）Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。（4）焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。A.4.4.2基本项目（1）焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。（2）表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径。（3）咬边：Ⅰ级焊缝不允许。Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt，且≤lmm。注：t为连接处较薄的板厚。（4）允许偏差项目A.4.5成品保护（1）焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。（2）不准随意在焊缝外母材上引弧。（3）各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。（4）低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。A.4.6应注意的质量问题（1）尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。（2）焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中木允许搬动、敲击焊件。（3）表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。（4）焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。A.5高强螺栓连接副安装A.5.1作业准备（1）备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具，主要应对施工扭矩的校正，就是对所用的扭矩扳手，在班前必须校正，扭矩校正后才准使用。扭矩校正应指定专人负责。扭力扳手（2）大六角头高强度螺栓长度选择，考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差，有时材料代用又多是以大代小，以厚代薄居多，所以连接总厚度增加3～4mm的现象很多，因此，应选择好高强度螺栓长度，一般以紧固后长出2～3扣为宜，然后根据要求配好套备用。A.5.2接头组装（1）对摩擦面进行清理，对板不平直的，应在平直达到要求以后才能组装。摩擦面不（2）能有油漆、污泥，孔的周围不应有毛刺，应对待装摩擦面用钢丝刷清理，其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。（3）遇到安装孔有问题时，不得用氧-乙炔扩孔，应用扩孔钻床扩孔，扩孔后应重新清理孔周围毛刺。A.5.3安装临时螺栓：（1）钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替，临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3，不能少于2个。（2）少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。（3）板上孔位不正，位移较大时应用绞刀扩孔。（4）个别孔位位移较大时，应补焊后重新打孔。（5）不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。（6）安装螺栓达到30%时，可以将安装螺栓拧紧定位。A.5.4安装高强度螺栓：（1）高强度螺栓应自由穿入孔内，严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。（2）高强度螺栓的穿入方向应该一致，局部受结构阻碍时可以除外。（3）不得在下雨天安装高强度螺栓。（4）高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应注意垫圈正、反面方向。（5）高强度螺栓在检孔内不得受剪，应及时拧紧。A.5.5高强度螺栓的紧固：（1）大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧，初拧扭矩应为标准轴力的60%～80%，具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。若钢板厚度较大，螺栓布置间距较大时，初拧轴力应大一些为好。（2）初拧紧固顺序，根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定，一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行；或者从栓群中心向四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间紧固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而失去了部分摩擦传力作用。（3）大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色，终拧结束后用一种颜色，加以区别。图5-1，是高强度螺栓初拌和终拧的标记。（4）为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。（5）凡是结构原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。A.5.6大六角头高强度螺栓检查验收施工操作中的工艺检查。在施工过程中检查施工工艺是否按施工工艺要求进行，具体工艺检查内容有以下几项：（1）是否用临时螺栓安装，临时螺栓数量是否达到1/3以上。（2）高强螺栓的进入是否自由进入，严禁用锤强行打入。（3）高强度螺栓紧固顺序正确与否，紧固方法是否正确。（4）抽检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围之内。（5）检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。大六角头高强度螺栓的质量检查。（1）用0.3kg小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。（2）进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的10%。但不少于一个。（3）如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。（4）用塞尺检查连接板之间间隙，当间隙超过1mm的，必须要重新处理。（5）检查大六角头高强度螺栓穿入方向是否一致，检查垫圈方向是否正确。A.5.7成品保护（1）已经终拧的大六角头高强度螺栓应作好标记。（2）已经终拌的节点和摩擦面应保持清洁整齐，防止油、尘土污染。（3）已经终拌的节点应避免过大的局部撞击和氧-乙炔烘烤。A.5.8应注意的质量问题（1）高强度螺栓的安装施工应避免在雨雪天气进行，以免影响施工质量。（2）大六角头高强度螺栓连接到应该当天使用当天从库房中领出，最好用多少领多少，当天未用完的高强度螺栓不能堆放在露天，应该如数退回库房，以备第二天继续使用。（3）高强度螺栓在安装过程中如需要扩孔时，一定要注意防止金属碎屑夹在摩擦面之间，一定要清理干净后才能安装。A.6钢结构防火涂料涂装A.6.1基本规定（1）钢结构防火涂料的选用应符合《钢结构防火涂料通用技术条件》GB14097和《钢结构防火涂料应用技术规程》CBECS24b∶90标准规定和设计要求（2）所选用防火涂料应符合国家有关技术指标的规定，应具有产品出厂合格证。（3）防火涂料涂装前，钢结构工程已经检查验收合格并符合设计要求和规范规定。（4）防火涂料涂装前钢结构表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关规范规定，并经验收合格后方可进行防火涂装。A.6.2施工准备A.6.2.1材料要求A.6.2.1.1品种规格防火涂料按照涂层厚度可划分为两类：B类：薄涂型钢结构防火涂料。涂层厚度一般为2～7mm，有一定的装饰效果，高温时涂层膨胀西增厚，具有耐火隔热作用耐火极限可达0.5～2h，又称为钢结构膨胀防火涂料。H类：厚涂型钢结构防火涂料。涂层厚度一般为8～50mm，粒状表面，密度较小，热导率低，耐火极限可达0.5~3h，又称为钢结构防火隔热材料。A.6.2.1.2质量要求各种防火涂料应符合国家有关技术指标的规定，应具有产品出厂合格证。A.6.2.2作业条件（1）防火涂料涂装施工作业应由经消防部门批准的施工单位负责施工。（2）防火涂料涂装前，钢结构工程已检查验收合格，并符合设计要求。（3）防火涂装前，钢构件表面除锈及防锈底漆应符合设计要求和国家现行有关规范规定，应彻底清除钢构件表面的灰尘、油污等杂物。（4）防火涂装前，应对钢构件防锈涂层碰损或漏涂部位补刷防锈漆，防锈漆涂装经验收合格后方可进行防火涂料涂装。（5）钢结构防火涂料涂装应在室内装饰之前和不被后续工程所损坏的条件下进行。施工前，对不需要进行防火保护的墙面、门窗、机械设备和其他构件应采用塑料布遮挡保护。（6）涂装施工时，环境温度宜保持在5～38℃，相对湿度不宜大于90%，空气应流动。露天涂装施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。A.6.3材料和质量要点A.6.3.1材料的关键要求（1）钢结构防火涂料材料的品种和技术性能应符合现行国家产品标准和设计要求。（2）钢结构防火涂料应具备国家质量检测检验机构对产品的耐火极限检测报告和理化、力学性能检测报告。（3）钢结构防火涂料应具有消防监督部门颁发的消防产品生产许可证和该产品的合格证。A.6.3.2技术关键要求（1）施工技术方案及技术交底内容完善。（2）钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关规范规定。（3）施工单位具备消防部门批准的施工准许证明文件，应由经培训合格的专业操作人员施工。A.6.3.3质量关键要求（1）防火涂料原材料质量控制。（2）钢材表面除锈及防锈漆涂装质量控制。（3）防火涂料涂装的涂层厚度和质量控制。A.6.4施工工艺A.6.4.1厚涂型钢结构防火涂料涂装工艺及要求A.6.4.1.1施工方法及机具一般采用喷涂方法涂装，机具为压送式喷涂机，配备能够自动调压的空压机，喷枪口径为6~12mm，空气压力为0.4~0.6Mpa。局部修补和小面积构件采用手工抹涂方法施工，工具是抹灰刀等。A.6.4.1.2涂料配制单组分湿涂料，现场采用便携式搅拌器搅拌均匀；单组分干粉涂料现场加水或其它稀释剂调配，应按照产品说明书的规定配合比混合搅拌；双组分涂料，按照产品说明书规定的配比混合搅拌。防火涂料配制搅拌，应边配置边用，当天配置的涂料必须在说明书规定时间内使用完。搅拌和调配涂料，使之均匀一致，且稠度适宜。既能在输送管道中流动畅通而喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。A.6.4.1.3涂装施工工艺及要求（1）喷涂应分若干层完成，第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可，以后每层喷涂厚度为5~10mm，一般为7mm左右为宜。（2）在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料，通常每天喷涂一层。（3）喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。（4）喷涂时，喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距为6~10mm，喷涂气压保持在0.4~0.6MPa。喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留，避免造成涂料堆积流淌。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料均要连续进行，不得停顿。（5）施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，直到符合设计规定的厚度，方可停止喷涂。（6）喷涂后，对于明显凹凸不平处，采用抹灰刀等工具进行剔除和补涂处理，以确保涂层表面均匀。A.6.4.1.4质量要求（1）涂层应在规定时间内干燥固化，各层间粘结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。（2）钢结构接头、转角处的涂层应均匀一致，无漏涂出现。（3）涂层厚度应达到设计要求；否则，应进行补涂处理，使之符合规定的厚度。A.6.4.2薄涂型钢结构防火涂料涂装工艺及要求A.6.4.2.1施工方法及机具（1）一般采用喷涂方法涂装，面层装饰涂料可以采用刷涂、喷涂或滚涂等方法，局部修补或小面积构件涂装。不具备喷涂条件时，可采用抹灰刀等工具进行抹涂方法。（2）机具为重力式喷枪，配备能够自动调压的空压机，喷涂底层及主涂层时，喷枪口径为4~6mm，空气压力为0.4~0.6MPa；喷涂面层时，喷枪口径为1~2mm，空气压力为0.4MPa左右。A.6.4.2.2涂料配制（1）单组分涂料，现场采用便携式搅拌器搅拌均匀；双组分涂料，按照产品说明书规定的配比混合搅拌。（2）防火涂料配制搅拌，应边配边用，当天配置的涂料必须在说明书规定的时间内使用完。（3）搅拌和配置涂料，使之均匀一致，且稠度适宜，既能在输送管道中流动畅通，而喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。A.6.4.2.3底层涂装施工工艺及要求（1）底涂层一般喷涂2-3遍，待前一遍涂层基本干燥后再喷涂后一遍。第一遍喷涂以盖住钢才基面70%即可，二、三边喷涂每层厚度不超过2.5mm。（2）喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。（3）喷涂时，操作工手握喷枪要稳定，运行速度保持稳定。喷枪要垂直于被喷涂钢结构表面，喷距为6~10mm。（4）施工过程中，操作者应随时采用测厚针检测涂层厚度，确保各部位涂层达到设计规定的厚度要求。（5）施工过程中，喷涂形成的涂层是粒状表面，当设计要求涂层表面平整光滑时，待喷涂完最后一遍应采用抹灰刀等工具进行处理，以确保涂层表面均匀平整。A.6.4.2.4面层涂装工艺及要求（1）当底涂层厚度符合设计要求，并基本干燥后，方可进行面层涂料涂装。（2）面层涂料一般涂刷1~2遍。如第一遍是从左至右涂刷，第二遍则应从右至左涂刷，以确保全部覆盖住底涂层。A.6.5质量标准A.6.5.1主控项目（1）钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合现行国家有关标准的规定和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查产品的质量合格文件、中文标志及检验报告等。（2）防火涂料涂装前钢构件表面除锈及防锈涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检查方法：表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。底漆涂装用干漆膜测厚仪检查，每个构件检查5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。（3）钢结构防火涂料的粘结强度和抗拉强度应符合国家现行《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24∶90标准的规定。检查方法应符合国家现行《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》GB9978标准的规定。检查数量：每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗拉强度。检查方法：检查复验报告（4）薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。检查数量：按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。检查方法：采用涂层厚度仪、测厚针和钢尺检查。测量方法应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24∶90的标准和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001标准中附录F的规定。（5）薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1mm。检查数量：按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。检查方法；观察和用尺量检查。A.6.5.2一般项目（1）钢结构防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其产品质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。检查数量：按桶数抽查5%，且不应少于3桶。检查方法：观察检查。（2）防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥沙等污垢。检查数量：全数检查。检查方法：观察检查。（3）防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。检查数量：全数检查。检查方法：观察检查。A.6.5.3成品保护（1）钢结构涂装后，应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。（2）钢构件涂装后，在24h之内如遇大风或大雨时，应加以覆盖，防止沾染灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。（3）涂装后的钢构件应注意防止磕碰，防止涂层损坏。（4）涂装前，对其他半成品做好遮蔽保护，防止污染。（5）做好防火涂料涂层的维护与修理工作。如遇剧烈震动、机械碰撞或暴雨袭击等，应检查涂层有无受损，并及时对涂层受损部位进行修理或采取其他处理措施。A.6.5.4安全环境保护措施（1）施工搭设的脚手架必须经验收合格方可使用，使用中应定期检查和维护。（2）施工操作人员要熟知高处作业安全工作规程，严禁酒后操作。（3）移动式电动机械和手持电动工具的单相电源线必须使用三芯软橡胶电缆，三相电源线必须使用四芯软橡胶电缆；接线时，缆线护套应穿进设备的接线盒内并予以固定。（4）搅拌机系统的运行开车前应检查各系统是否良好。下班后应切断电源，电源箱应上锁。运行中严禁用铁铲伸入滚筒内扒料，也不得将异物伸入传动部分，发现故障应停车检修。（5）清理搅拌斗下的砂石，必须待送料斗提升并固定稳妥后方可进行。清扫闸门及搅拌器应在切断电源后进行。在送料斗提升过程中严禁在斗下敲击斗身或从斗下通过。（6）大风天不得从事筛砂、筛灰工作，现场存放的灰、砂等散装材料些进行苫盖。（7）溶剂型防火涂料施工时，必须在施工现场配备消防器材，严禁现场明火，并有明显的禁止烟火的警示标志。（8）施工人员进行作业时，应戴安全帽、口罩、手套和防尘眼镜等个人防护用品。（9）防火涂料应储存在阴凉的仓库内，仓库内温度不亦高于35℃，不应低于5℃，严禁露天存放和日晒雨淋。（10）涂装施工前，做好对周围环境和其他半成品的遮蔽保护工作，防止污染环境。涂料不得随意倾倒，防止污染环境和水源。（11）施工现场应保持整洁，垃圾废料应及时清理。废弃物应按要求分类堆放及回收。A.6.5.5质量记录（1）钢结构防火涂料质量证明书及各项检验和试验报告。（2）隐蔽工程验收记录（3）涂装检测资料。（4）钢结构（防火涂料涂装）分项工程检验批质量验收记录。（5）设计变更、洽商记录。A.7压型板屋面、彩板墙身安装A.7.1檩条成型檩条的成型采用檩条成型机完成，制作允许偏差如下表所示：项目符号允许偏差（mm）截面高度H±5翼缘宽度B+5–2斜卷边或直角卷边长度A1+6–3翼缘不平度θ1±3º斜卷边角度θ2±5º腹板孔心至构件边缘距离A2±3腹板孔心至构件端部距离A3±3翼缘孔心至构件端部距离A4±3翼缘孔心至腹板外缘距离A5±3腹板横向孔间距离S1±1.5腹板纵向孔间距离S2±1.5两端螺栓群中心距离S3±3檩条构件的长度L±3弯曲矢高C2l（l以m计）最小厚度T设计值t的0.95倍A.7.2压型钢板成型压型钢板的成型采用彩板成型裸拉机现场完成，成型允许偏差如下表所示：项目允许偏差（mm）波距±2.0波高±1.5侧向弯曲20.0屋面压型钢板成型屋面压型钢板码放A.7.3檩条安装1.刚架整体找正或局部整体结构找正后，即进行檩条安装工作。2.安装人员在钢架上系好安全带准备操作。3.檩条部分采用汽轮吊就位，首先把每跨间所需的檩条吊装至每榀对应的柱端，安装人员再逐一将檩条排压。4.部分采用人力吊装就位，每根檩条运至其相应位置，由人工用粗绳拉上就位。5.将檩条用螺栓与梁固定，此时因结构尚处于未调正状态，因此螺栓不要拧紧。6.一跨间檩条就位之后，再进行下一跨间檩条安装，各跨檩条的螺栓安装方向要统一。7.檩条与檩托用螺栓连接，螺栓两端要加平垫，螺母要求拧紧，不允许有松动现象。因施工中檩托的孔距要产生一些偏差，为了保证檩条的顺利安装，在制作檩条孔时将檩条的一端制成长孔。A.7.4屋面压型钢板安装A.7.4.1安装工序1.檩条安装→C型檩条安装→离心玻璃保温层及支架→屋面板安装→采光带安装2.压型钢板安装，在檩条安装工作进行中即可插入，考虑此工程压型板长度较长，压型板的成型在现场进行。3.压型板安装中严格控制板搭接、胶条设置和打胶工序，保证屋面的防腐和防漏水。A.7.4.2安装准备1.在安装屋面系统之前，所有主体结构的垂直度和整体方正必须经过校正，各种偏差必须控制在规范所允许的偏差范围之内。2.所有主结构和次结构的连接螺栓必须紧固到位，主次结构和柱间支撑形成一个稳固的钢架体系。3.在所有的檩条上弦上按照设计规定的模数和檩条间距弹线，确定每个固定定位坐标点，屋面压型板基准线设定后，在檩条的横向，每隔10块标出压型板截面有效宽度并作好定位线。4.屋面板采用专用自攻钉作为安装屋面板的基本构件，然后根据设计好的屋面板铺设方向，确定起点，安装第一块屋面板，并严格校验首块板的定位即和屋脊的垂直和山墙的平行度。A.7.4.3屋面板安装方法如下：1.安装顶板前，首先策划出整个结构的尺寸，结合彩板的有效宽度，排出板图尺寸，确定起头的尺寸。2.屋面板的铺设自一侧山墙开始，为便于施工，尽量选择顺风向施工。3.屋面板与支架之间依靠咬合及互锁固定，相邻两板间为板—支架—板，叠加后固定自钉螺丝，屋面板的铺设日进度必须与完成固定打胶扣槽工步，以防变形造成保温层被淋或风损。4.铺搭屋面压型钢板时在泛水板、包角板、压型钢板间的搭接部位，均应按设计要求敷设防水密封胶，屋脊板安装时，在下面设与压型钢板吻合的堵头，且满涂防水密封膏。5.在屋面钢板铺设到一定部位之后，开始由专人操作专用电钻安装自攻钉，形成流水作业。6.当日铺设的顶板必须当日安装完毕，以形成安全部位，固定顶板时应遵循自攻螺钉固定在波峰上的原则。7.在安装保温材料时，应整块安装，避免切割小块，同时注意屋面所有孔洞，穿孔都应密封严实，防止空气从这些孔洞中进行保温层，降低其保温效果。8.运送到屋架上的屋面板当天没能全部安装完毕，要用安全搭接是其牢固地固定在钢屋架上，可用棕绳或铁丝将其捆牢固，这样可避免大风天气对屋面板造成损伤。9.屋脊盖板应在顶板完工后立即施工，若不能立即施工，应用塑料布盖住并用铁丝或棕绳固定，避免大风吹落对人员及板材造成伤害。10.在屋面施工，应尽量避免在板面上运输或作业，如果因施工现场条件无法避免，应在板面上铺设木板，让木板两端支撑在檩条上，所有材料运输或施工只能在铺设的木板道路上进行，如果直接在板面上行走或施工会引起板面的变形，影响板面的外观及结构，如果无法避免板面上行走，应踩在波谷上，绝对不能踩在波峰上，特别是沿着檩条线，因为踩在波峰上可能造成板材连接处与板材本身的损伤导致结构上形成薄弱环节，留下质量隐患。11.安装彩板有双层板中间加保温棉。顶板安装要求按照彩板安装的图纸尺寸安装，安装板要根据横平竖直的质量标准作业，接口处要打胶，安装钉子不能漏顶，保温棉要平直，接口处要封严，防止冷矫现象发生。屋面保温铝箔岩棉及压型钢板面板安装A.7.5墙板安装1.首先用钢丝挂线或用钢筋设置孔点。根据预先设置好的控制点进行调整，在凹陷部位用垫铁垫实。将龙骨安装完毕后，用铅坠、经纬仪、水平仪和钢丝等工具进行监测。检测其垂直度与平直度。方可进行下一步工作。2.首块墙板的安装必须用经纬仪交叉90°双向教正，然后根据厂房所处地的四季主导风向，按照设计好的排板方向依次铺设。安装第一张板要挂线，保证垂直度，安装4～5张板要调整1次垂直度，保证整体外墙板的垂直度。3.铺设完毕的墙面要平整，接茬顺直，檐口和墙面下端基本呈直线，无未经处理的错钻孔洞。而且，在铺设过程中，屋面板应在支撑构件搭接，其搭接长度应符合下表规定。压型金属板安装的搭接长度：项目搭接长度(mm)H＞70mm≥375H≤70mm≥250墙面≥120注：h为压型金属板截面高度。压型金属板安装工程的允许偏差项目允许偏差(mm)屋面檐口于屋脊的平行度10.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/1000，20.0檐口相邻两块压型金属板端部错位5.0压型金属板卷边板件最大波浪高3.0墙面墙面板波纹线的垂直度H/1000，20.0墙面包角板的垂直度H/1000，20.0相邻两块压型金属板的下端错位5.0注：L为屋面半坡或单坡长度。H为墙面高度。',)