江西省多晶硅单位产品能源消耗限额标准【模板】

('《江西省多晶硅单位产品能源消耗限额标准》编制说明一、概述多晶硅为西门子法制高纯硅料的习称，是太阳能光伏行业和微电子行业的关键原料，其单产能耗较高。国家工业和信息化部，国家发展和改革委员会，国家环境保护部三部委于2010年12月联合发布了《多晶硅行业准入条件》，规定太阳能级多晶硅还原电耗小于80千瓦时/千克；到2011年底前，要淘汰综合电耗大于200千瓦时/千克的太阳能级多晶硅生产线。根据《中华人民共和国节约能源法》和省节能减排办《关于印发（2011年制定全省节能减排政策措施的部门分工方案）的通知》要求，为贯彻落实江西省人民政府办公厅《关于印发‘江西省工业节能实施方案’的通知》、江西省节能工作领导小组《关于印发‘十二五江西千万吨标煤节能工程实施方案’的通知》精神、进一步加强我省高耗能行业和重点用能企业节能监管、加快淘汰落后产能、促进产业结构调整升级，制定严于国家准入条件的江西省多晶硅单位产品能源消耗限额标准，对于促进我省多晶硅生产企业强化节能管理，开展节能技术改造，全面完成全省“十二五”节能目标任务具有十分重要的意义。大学太阳能光伏学院受江西省工业和信息化委员会委托，负责编制《江西省多晶硅单位产品能源消耗限额标准》。为了制定切合我省实际又严于国家准入条件的限额，大学太阳能光伏学院成立了“多晶硅生产能耗限额标准制订”课题组，对省内正在运行的、在建的、筹建的全部六家多晶硅生产企业进行了实地调研，与各多晶硅企业相关负责人进行了座谈，了解其生产技术路线、工艺特点、当前能耗水平、发展目标和对能耗标准制订的意见建议；现场考察了相关工艺工序；并发放和收集了企业多晶硅生产工序与综合能耗水平与标准建议调查表。经过调研，课题组掌握了省内多晶硅企业的主要工艺技术特点，能耗水平，以及企业未来节能降耗的技术方向和潜力；课题组还认真研究了国内外多晶硅生产技术与发展趋势；认真研究了国家颁布的《多晶硅行业准入条件》和正在征求意见的《多晶硅企业单位产品能源消耗限额国家标准（征求意见稿）》。在以上调查研究的基础上，课题组经反复商讨核算，制定了本标准，作为省内多晶硅生产企业贯彻执行和有关部门加强高能耗行业节能监管的依据。二、本标准与国家标准（征求意见稿）主要差异的说明《多晶硅企业单位产品能源消耗限额国家标准》尚未发布，目前的征求意见稿存在较多问题，我们一方面及时反映了有关问题，一方面在本限额标准中注意避免了有关问题；另外，为结合江西省多晶硅产业实际情况和体现严于国家标准的原则，也使本标准与国家标准之间有所差异，一并说明如下。1、结构的区别《多晶硅企业单位产品能源消耗限额国家标准》征求意见稿由范围、规范性引用文件、术语和定义、技术要求、统计范围和计算方法、节能管理与措施共六章及附录A，B（资料性附录）构成。本标准由范围、规范性引用文件、术语和定义、技术要求、统计范围和计算方法共五章及附录A,B（资料性附录）构成。本标准考虑到本省企业目前节能管理水平不一，措施不一，其节能管理措施不宜用标准统一规定。企业要达到能源消耗限额限定值要求，可采用不同的适合本企业的管理和技术措施，故本标准对节能管理与措施不做统一规定，而只集中于“限额标准”主题。2、术语与定义的区别在术语设置和定义中，我们力求简明和易行，有所增减和修改。1）工序与工艺：国家标准中，术语部分分别定义了工艺能耗和工序能耗，而在技术要求部分却没有区分，实际仍笼统合在了工序中。引入工艺能耗术语没有必要，这样徒然增加了混淆；事实本课题组在企业调研中也发现，企业亦倾向于按工序计能耗，工艺包含于工序中，从能源消耗监测角度讲，不需要对其进行分别定义与计量。为了力求标准的简单易读性，我们只列工序能耗，在后面的技术要求中也与之一致。2）电能源单耗与非电能源单耗：电耗是多晶硅生产中的突出能耗部分，也是该行业能耗水平的一个突出技术指标，我们将其单列；而其它诸如煤、天然气、柴油、蒸汽等能耗种类繁多，而且热值不等，但性质相近，我们将其统一为非电能源，都折算到以标准煤衡量。工序（综合）能源单耗等于工序（综合）电能源单耗与工序（综合）非电能源单耗之和。而在国家标准征求意见稿中，对非电能源消耗部分似乎只考虑蒸汽，在能耗限额技术要求中单独列出蒸汽消耗。而实际上多晶硅生产中的非电能源消耗并非只有蒸汽一种，而且蒸汽在某些工序中不是消耗而是大量产生，我省一些企业已成功将其回收利用到其它工序。追踪各工序蒸汽的使用消耗徒增烦复。蒸汽本由消耗煤、天然气或柴油而来，由公用工程中的锅炉提供，本标准将蒸汽和各种燃料消耗都统一到非电能源，统一折算为标准煤计量，避免了遗漏，也避免了重计，有全面和简明的优点。3、技术要求中工序设立的区别多晶硅生产工序甚多，根据企业建议，本标准能耗技术要求中只设立主要工序，包括1三氯氢硅合成工序；2三氯氢硅精馏提纯工序；3四氯化硅氢化（高温氢化与低温氢化分列）；4还原工序；5尾气干法回收工序。将这些主要工序之外的耗能科目统一为公用工程及辅助工序，包括制氢系统、“三废”处理工序、纯水系统、循环水、纯水、脱盐水、制氮、压缩空气、锅炉、空调、水源、中控、硅芯制备工序、多晶硅产品破碎、清洗与包装等。与国家标准征求意见稿相比更为简明直观，避免了主次并列，将可减少企业与监管部门的统计难度。特别是公用工程与辅助工序，为各主要工序所共享，统一计量统计其能耗符合其自然分布，而强求分摊到各工序则十分困难，不易掌握。三、关于能耗限额值确定的说明多晶硅单位产品电耗是多晶硅单位产品综合能源消耗的重要组成部分，最能体现多晶硅企业的技术水平，且各厂之间具有可比性，故本标准将电耗作为主要限额限定值，也是多晶硅企业比较容易提供的，监管单位最容易获得的数据，因此分别规定主要工序电能单耗限额限定值和综合电能单耗。对于除电以外的能源消耗，各个多晶硅企业会有所不同，统一折算成标准煤，称为非电能源消耗，电能源消耗与非电能源消耗之和就是总能源消耗，也折算为标准煤耗量。各主要工序的电能单耗限额值、公用工程与辅助工序的电能单耗限额值、多晶硅单位产品综合（总）电耗限额值，各主要工序总能源单耗、公用工程与辅助工序总能源单耗、多晶硅单位产品综合能耗限额值，包括其当前生产限额、新建项目生产限额与非强制性而属指导性的先进水平生产限额共三套，均为基于本课题组在企业的调研和征询，并结合参考国家《多晶硅行业准入条件》与《多晶硅单位产品能源限额国家标准》征求意见稿中限额值而确定。力求基本符合企业的实际水平，又能对促进企业继续降低能耗有相当的推动作用。由于低温氢化工艺与高温氢化工艺相比本身能耗水平有明显优势，统一定能耗限额标准不合理；而当前和未来相当一个时期两种工艺都还会并存。因此本标准对两种工艺分设不同的能耗限额值。标准中各类能源消耗，包括电能消耗，向标准煤耗量的转换折算都采用等热当量算法，根据国颁换算比例（已作为附件提供）计算得到。表1和表2分别给出了本标准提出的当前生产能耗限额与国家标准征求意见稿中提出的当前生产能耗限额，其中亦体现了前述概念、定义和计耗工序设置方面的不同，供比照参考。表1本标准规定的多晶硅单位产品能耗限额限定值序号工序能耗限额限定值工序电能源单耗(kWh/kg-Si)工序非电能源单耗(kgce/kg-Si)工序能源单耗(kgce/kg-Si)1三氯氢硅合成3.52.73.132三氯氢硅精馏提纯2.47.527.813四氯化硅高温氢化544.0110.65四氯化硅低温氢化304.067.755还原59.50.67.916还原尾气干法回收17.52.214.367公用工程及辅助工序25.62.575.72多晶硅生产综合综合电能源单耗综合非电能源单耗综合能源单耗高温氢化工艺路线162.519.6139.58低温氢化工艺路线138.519.6736.68表2国家标准（征求意见稿）规定的多晶硅单位产品能耗限额限定值序号工艺、工序综合能耗限额限定值工艺电耗(kWh/kg-si)蒸汽消耗(kg/kg-si)综合电耗(kWh/kg-si)综合能耗(kgce/kg-si)1三氯氢硅合成工序≤3.0≤20≤3.6≤3.232三氯氢硅精馏提纯工序≤2.0≤60≤2.6≤8.453四氯化硅高温氢化工序≤65≤35≤67≤13.164四氯化硅低温氢化工序≤35≤35≤37≤9.595还原工序≤75≤5≤80≤10.626还原尾气干法回收工序≤18≤15≤18≤4.537多晶硅产品处理、包装工序≤0.50≤0.5≤0.078硅芯制备工序≤2.00≤2.0≤0.259公用工程≤13.3≤10≤13.3≤3.0110制氢系统≤110≤11≤1.3711“三废”处理工序≤1.00≤1.0≤0.1812其他≤110≤1≤1.4213多晶硅工艺能耗（高温氢化）≤191.8≤155≤200≤46.2814多晶硅工艺能耗（低温氢化）≤161.2≤155≤170≤42.71国家标准征求意见稿中（表2）每个数据前均标以“≤”号，这实际上没有必要，因表头已明示所列为能耗限额限定值，再加“≤”号在逻辑上是错误的。因此本标准中（表1）不加此标注。从表中数据可以看到：本标准大部分工序电耗和能耗指标严于国家标准征求意见稿，综合电耗和综合能耗也严于国家标准征求意见稿。目前江西省多晶硅企业的单位产品能耗水平，除了个别企业个别工序外，已基本能够满足本标准，而且各个企业的综合电耗都符合本标准。虽然目前江西省多晶硅企业还没有启用低温氢化工艺，但各家多晶硅企业均表示以此为近期技改方向或新增投资目标。因此参照国家标准征求意见稿的处理方式，本标准也列入了相应于低温氢化工艺路线的能耗限额；根据省内多晶硅企业提供的关于低温氢化技术能耗设计水平，本标准提出的低温氢化工艺路线下的多晶硅生产能源单耗也严于国家标准征求意见稿。本标准一定程度上体现了我省多晶硅生产技术的先进性和未来发展水平的高标准。实施该标准对江西省多晶硅产业继续保持其良好发展趋势，防止急功近利的低水平投资建设，控制和降低我省多晶硅行业能耗特别是电耗，将会有良好的指导促进作用。',)