钢结构厂房施工方案,钢结构厂房施工方案与技术措施

('一、施工测量方案1、施工测量依据1。1工程设计总平面图及建筑物施工平面图。1。2业主或国家正式测绘部门提供的厂区建筑方格网或国家高级控制网点。1。3《工程测量规范》（GB50026-93);《中短程光电测距规范》（ZBA76007—87)2、使用仪器3、平面和高程控制3.1根据厂房库特点,平面控制宜布设成矩形方格网,在厂区建筑方格网的基础上进行加密，以厂区建筑方格网为定位、定向和起算依据进行联测。边长相对中误差小于1/30000，测角中误差小于5″。3。2高程控制网以国家高级控制点或业主指定的相对控制点为起算依据，沿工程所需的区域布设水准网点，同高级水准点形成闭合水准环线或附合水准线路，各水准点布设在地质坚实,不宜碰动,便于保存和使用的地方,使用徕卡精密水准仪按三等水准测量精度施测，局部加密可按四等水准加密，各点高程需进行严密平差计算后得出。4、控制网制作4.1粗测:将RTK基准站设置在厂区建筑方格网或国家高级控制网点,使用RTK流动站施测控制网各点，并在实地钉上木桩。4。2换桩:将控制网各点木桩全部换成预制混凝土桩，混凝土桩及埋设要求如图。（见附图）测量控制桩埋设示意图4.3精测：首先根据厂区建筑方格网测设建筑物控制网的长轴线，长轴线原则上与设计工艺长轴线相一致，其定位点等于、大于3个，长轴为东西方向，以A坐标6200为长轴主轴线，然后检测长轴线的直线度，将长轴线上各点调整到一条直线上。4。4以长轴测设短轴线，以南北方向B坐标为短轴线，在十字轴线交点检测长轴线与短轴线的正交度，当正交度与90°差超过±5″，调整短轴线端点。4。5根据测定的十字轴线测设出矩形的四边,并沿着矩形的四边丈量距离,埋设距离指标桩，距离指标桩一般选在建筑物行列线上或主要设备中心线上。4.6在矩形网各点测角、测边，在外业工作完成后，按“田"字形导线网进行分别平差，求出各点的平差值，并实地进行调整、归化、改正.4。7随着建筑物结构的陆续施工,为了建筑物的平面控制网点长久保存,以便继续控制施工放线以及为工程扩建提供依据，还要将距离指标桩的方向线及时补测至建筑物桩侧向固定标志上。4.8控制网的主要标桩埋设混凝土标桩，设有护栏，并标有明显标记。5、施工测量方法5.1平面位置放线、定位采用直角坐标法、轴线交会法、极坐标法等。5.2距离测量采用两端测定后的内分法。5。3高程测量采用仪器高法.5。4高程垂直传递采用挂尺法，如高程精度要求10mm左右时，可采用RTK直接测得高程。6、厂房柱列轴线和柱基的测设6。1标定柱列轴线测设时，依据柱列中心线与厂房控制网的位置关系，根据厂房控制网各边上的距离指示桩，采用内分法按设计尺寸将柱列中心线逐一测设在厂房控制网的边线上，以轴线控制桩标定。6。2柱基定位放线在两条相应的纵、横柱列轴线控制桩上分别安置全站仪(经纬仪），沿轴线方向以方向线交会法逐个标定每个柱基的位置,在距柱基基坑边线以外0.5～1.0m处钉四个柱基定位桩，作为修坑和立模的依据.同时,按基础施工图放出柱基挖土边线，并撒灰线标明.6.3基坑抄平当基坑挖至接近设计标高时，按测设已知高程法用水准仪抄平。在坑壁四周距坑底设计标高0。5m处测设几个水平桩，作为基坑修坑和清底的标高依据.当基坑清底完成后，在坑底边缘与中间测设垫层标高桩。6。4基坑支模时的测量垫层浇筑好后，根据坑边定位桩，用顺小线吊垂球的方法将柱基定位线引测至垫层上,用墨斗弹出墨线,作为柱基支模和布置钢筋的依据。支模时,将模板底线对准垫层上的定位线，用悬挂线锤检查模板位置是否正确.然后，将基础面设计标高测设于模板内壁。支模时使杯口底部比设计标高低3～5mm，作为下一步修平坑底的调整余量。6.5地脚螺栓中心线投点与抄平拆模后，在轴线控制桩上安置经纬仪,沿轴线方向在基础顶面上测设出柱轴线,以油漆标明，供吊装柱子时使用。然后按测设已知高程的方法，用水准仪抄平,在地脚螺栓杆部测设设计标高为整分米数的标高线,作为柱脚垫板安装标高的依据.7、钢结构构件安装测量7.1柱子吊装测量对柱子吊装的要求是柱中心线应对准柱列轴线,柱身垂直，牛腿面标高与设计标高一致。7.1.1准备工作首先，复核检测基础轴线、轴线间距、基础面和杯底标高.然后在柱身的三个侧面用墨斗弹出柱中心线,在每条线的上、中、下用红油漆画出标记，使竖边处于中心线位置，作为垂直度校正时照准标志。最后按轴线位置对每根柱子进行编号，用钢尺从牛腿顶面起沿柱边向柱底面方向测量，标定±0。00m标高的位置，再从±0.00m标高线向下测量出柱脚长度，柱子的四条线得到的四个数值，其与设计值之差为杯底相应位置的修正值.施工人员根据已测设的杯口内壁标高线对杯底进行修整，高的地方凿除，低的地方用水泥砂浆找平，使杯底正好与柱子底面吻合。7。1。2垂直度校正在将柱子吊起插入杯口时，应使柱子三个侧面的中心线与杯口中心线对齐，用楔块临时固定,容许偏差不得大于±5mm.然后在离柱子距离约1。5倍柱高的纵横轴线上分别安置经纬仪.由两台经纬仪按方向交会法校正柱子的垂直度。校正时，用经纬仪十字丝的纵丝照准柱脚中心线，使望远镜渐渐地仰视，观察柱身中心线红油漆标记偏离纵丝的方向，指挥安装人员调节缆风绳,直到由两台经纬仪观察柱身中心线自下而上与纵丝重合，随即在柱脚与杯口的缝隙中浇筑细石混凝土将其固定。为避免日照影响精度，宜在阴天或清晨校正垂直度。7。1.3调整牛腿面标高在校正柱子垂直度后，应检查柱身下部±0.00m标记的标高，其差值作为修平牛腿面或加垫块的依据。7。2吊车梁安装测量对吊车梁安装的要求是使梁的顶面标高与设计标高一致,梁的上、下中心线与吊车轨道的设计中心线处于同一竖直平面内。7。2。1在柱子牛腿上标定吊车梁中心线先根据厂房中心线或柱列轴线,按设计数据在地面上标定吊车梁中心线的两端控制桩。以一端控制桩为测站安置经纬仪，以另一端控制桩定向，使望远镜仰视，将吊车梁中心线投影至每根柱子牛腿面边上，并予以标定。若投测时与柱子牛腿不通视，则可借助从牛腿面向下悬挂锤球线解决。7.2.2吊车梁就位吊车梁吊装就位时，使梁端中心线与牛腿上的中心线对齐。第一根吊车梁就位时,可以用经纬仪校正其竖直,亦可以用悬挂锤球线的方法使梁的上、下中心线在同一竖直面内。以后各根吊车梁就位时，可根据前一根梁的中心线按直接对齐法进行校正。7.2。3修整吊车梁顶面标高吊车梁安装就位后,可将水准仪直接放在吊车梁上检查梁面标高。每隔3m测一点,以实测结果与设计数据之差为修正依据,在梁下垫铁板调整梁面标高，使其符合设计要求。为此采用水准仪和钢尺，从临近的水准点将高程传递至吊车梁顶面上，并设置固定的水准点标志，作为检测轨顶标高和生产运营期间检修校正的依据。7。3吊车轨道安装测量7.3.1轨道中心线在屋面结构安装后测设.首先根据地面上柱子中心线控制点或厂房控制点,测出吊车梁(吊车轨道）中心线点。然后根据此点用经纬仪在厂房两端的吊车梁面上各投一点，两条吊车梁共投四点。投点容许误差为±2mm.再用钢尺丈量两端所投中心线点的跨距是否符合设计要求，如超差，则以实量长度为准予以调整。最后将经纬仪安置于吊车梁一端中线点上，在梁面上进行中线投点加密，每隔18～24m加密一点。吊车梁轨道中线点在梁面上测定以后，用墨斗弹出中心线，以便安放轨道垫板。7.3.2吊车梁安装时的标高测量在安装轨道垫板时，根据柱子上端测设的标高点,测出垫板标高，使其符合设计要求，以便安装吊车轨道。梁面垫板标高的测量容许偏差±2mm。7。3.3吊车轨道检查测量1）轨道中心线的检查:置经纬仪于吊车梁上，照准预先在屋架上引测的中心线两端点，用正倒镜法将仪器中心移至轨道中心线上，而后每隔18m投测一点,检查轨道的中心是否在一直线上，容许偏差为±2mm，否则,应重新调整轨道。2）跨距检查:在两条轨道对称点上，用钢尺精密丈量其跨距尺寸，实测值与设计值相差不得超过3～5mm,否则予以调整。轨道安装中心线经调整后，保证轨道安装中心线与吊车梁实际中心线的偏差小于±10mm。3）轨顶标高检查：吊车轨道安装好后，必须根据在柱子上端测设的标高点（水准点）检查轨顶标高。在两轨接头处各测一点，中间每隔6m测一点，容许偏差为±2mm。7.4钢结构框架安装测量7。4.1框架安装由框架柱及钢平台组成,在安装之前应根据土建竣工交接的测量资料，依据中心主轴线检测柱基础的平面位置及预埋螺栓的平立面位置.7.4.2框架柱吊装,对与之相连的各层平台在进行柱子垂直度校正时，应严格按规范要求进行，并对其位移偏差及接头处对口错边差进行检测.7。4.3当柱安装完后，测量人员及时在柱身上垂直量距测设标高，以便安装平台时使用。7。4.4钢结构框架平面安装控制，首先将主控线测设在一层地板上，并制作长期控制点，然后以上逐层钢平台安装时,每层钢平台在各控制点的相应位置上设有预留孔，使用光电准直仪架设在一层地板的控制点，将准确的平面位置通过预留孔测设至各层钢平台上,作为上一层钢柱和钢平台安装的依据。8、设备基础测量开挖前,首先依据控制网或十字控制线放出开口线,当开挖至基础底设计标高时，要进行标高测量、垫层纵横中心线投点、地脚螺栓固定架准确位置施测，螺栓标高和模板标高施测，浇注混凝土时要随时监测，及时检查校正。基础拆模后进行纵横中心线施测并弹上墨线。9、钢筋混凝土框架结构测量9。1高程控制决定采用DSZ2精密水准仪进行测量，以高程控制点作闭合水准路线。在全场设水准基点，并埋永久桩。待埋桩稳定后将桩点高程测出，经平差改正，作为施工时标高引测的依据，也作为沉降观测的基点，并且在土方开挖及施工过程中随时校验，确保工程质量。9。2平面控制建设单位提供的平面控制点经确认后，将施工总平面图的各建筑物定位角点的测量坐标系换成施工坐标中的坐标,从结构等方面推算无误后作为建筑物测量定位的依据.在各建筑物四周建立矩形施工测量方格网，在矩形控制网交点埋设钢筋混凝土控制桩，控制桩采用C20钢筋混凝土，控制桩断面尺寸为250×250,桩长为1。5m，桩顶埋200×200×10钢板埋件，将测量控制点投到钢板埋件上,并在控制桩四周立钢筋拦杆给以保护提醒，矩形方格网测设完毕后请甲方复检,合格后可进行主控轴线引测及定位。9。3细部放样在标高控制上结合具体施工工艺和不同的结构部位可用水准仪、塔尺及钢尺等进行标高传递测量，在每层弹出500线作为放样的基准线。基础以下平面尺寸的细部放样可依建筑物测量的控制网用全站仪、经纬仪、钢尺等将轴线投到施工平面上,作为垫层、基础底板等细部尺寸放样依据。主体楼层的细部放样在用激光铅垂仪投测点位后，用全站仪、经纬仪、钢尺联测内控点恢复主轴线,作为预留、预埋、门窗、设备等测量放样的依据.二、管桩施工方案1、施工准备1。1会审设计图纸，熟悉施工图纸及场址工程地质勘察报告。了解现场情况，收集相关资料.1.2根据甲方的控制点，按照设计图纸定测桩位，设置标志.经甲方、监理及质监站复查验签，并于整理资料记录。1。3临时设施如工地办公室、工棚、临时电箱等按要求合理布置.临电电源处安装漏电断路保护器,临时便道平整,临时排水畅通等。1。4筹组现场管理机构及人员,安排施工班组人力物力和作业计划。1.5机械设备进场组装与检修，并检查桩机资质证书及员工操作证或上岗证件等。1。6依照设计要求并结合实况采购建筑材料.对进场的管桩全数目检查，核查其出厂合格证和制桩试验报告,并抽检焊条合格证。杜绝不合格材料进入工地使用。1.7工程项目负责人向施工人员做施工安全与质量技术交底，组织学习工地各项管理条例和要求.1.8建立健全施工质量及安全保证体系与管理制度.2、桩机的选择与施工工艺技术措施2。1桩机的选择根据桩径、单桩承载力及桩端持力层的情况,选用YZY-700静压桩机，桩机的最大压桩力为7000KN，压桩速度≥1.5m/min,压桩行程≥1。5m，履靴每次回转角度≥10°。桩基施工采用4台打桩机，A1、A2、A3、A4四跨同时施工以确保工程节点顺利完成。2.2施工工艺流程2。3施工顺序施工的顺序按从毗邻已建建筑物的一侧开始由近及远地进行，凡桩距等于或小于2。5D的，应用跳打方法施工。2.4技术措施及质量要求2。4.1桩身的质量要求2。4.2测量定位及复核桩点：首先根据规划部门提供的测量基准线，引出桩基轴线，轴线控制桩的位置应设置在不受压桩影响的地方，并要妥善保护。压桩过程中要经常复核，然后按图纸将桩位独一编号，依桩号所应的轴线要求放桩位，桩点采用Φ8钢筋或小木桩打入地下30-40cm左右，并涂上红漆油使标志明显,并绑扎扁丝露出地面作为标志.为在较软的场地施工，由于桩机的行走会挤走予定桩点，故当桩机大体就位后重新测定桩位，以保证桩位的准确性。2.4。3桩的吊运与堆放2。4.3。1桩出厂时厂方应提供产品质量合格证,其规格、批号、制作日期应符合相应的验收批号内容.2。4.3。2桩的吊装、运输应符合下列规定:桩在吊运过程中应轻吊轻放，保持平稳，避免碰撞；单节管桩可用专用吊钩钩住管桩两端内壁直接进行水平起吊；桩的运输，宜用平板车，装运时，应把桩扎牢塞紧，防止产生滑动或滚动。2.4.3.3桩被运至现场后,应进行检查验收，除对桩的外观质量和桩身尺寸进行检验外，重点应对桩身在运输过程中是否产生裂缝及碰伤进行检查。质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的桩严禁使用。2.4.3。4桩的现场堆放应符合下列规定：堆放场地应平整坚实；应按桩的规格、长度及施工流水顺序分别堆放；当条件许可时,宜采用“即用即送”的组织方法进行供桩，减少二次搬运及堆放；当场地条件许可时，宜单层堆放；叠层堆放时,堆放层数不宜超过4层;叠层堆放时，必须在底层桩下设置二道贴地垫木,位置分别在桩身两吊点处；管桩叠堆时,层与层之间可不设置垫木，但底层边缘处的管桩应用木塞塞紧或用拉条拉紧，防止管桩滚动。2。4。4压桩2.4.4.1压桩机运入现场安装就位后应认真检查压桩设备各部分的质量和性能，并进行试运转；按标准检查桩的质量并在桩身上划出以米为单位的长度标记,并沿桩身从下而上表明桩的长度，以便观测桩的入土深度及记录该深度时的压力值。2.4。4。2试桩：试压桩的规格、长度及地质条件应具代表性；试压桩选在地质勘探技术孔附近;施压方法及施压条件与工程桩一致；试压桩径24h休歇后需复压.2.4。4。3将外观、外形尺寸及强度等级符合图纸要求的管桩吊位。2.4。4.4将第一节桩尖吊进桩夹桩器中，并严格将桩尖对准桩位。开动压桩油缸将桩压入土中1米左右停止压桩,调整桩的两个方面垂直度，然后将桩身夹住压下。2.4.4.5垂直度控制：垂直控制可在互成90°的两个方向各布置线锤，进行垂直现测,桩的垂直偏差应＜0。5％,上下节桩的中心线偏差不得大于10mm。2。4。4.6压桩过程要认真做好施工记录，每根桩的终止压力值和入土桩长需经甲方现场监理人员核实认可，并在施工记录表上签字，才能生效，作为交工资料。2。4。5压桩时的注意事项2.4.5。1压桩机应按规定配足重量,满足最大压桩力的要求；2。4。5.2压桩机机上吊机在进行吊桩、喂桩过程中，严禁行走和调整；2.4.5。3喂桩时，管桩桩身两侧合缝位置应避开夹持机构中夹具的直接接触；2。4。5。4压桩过程中应经常观测桩身的垂直度。当桩身垂直度偏差大于1％时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后,严禁用移动机架等方法强行纠偏;2。4。5.5压桩过程中应经常注意观察桩身混凝土的完整性，一旦发现桩身裂缝或掉角,应立即停机，找出原因，采取改进措施;2.4。5.6每一根桩应一次连续压到底，接桩、送桩应连续进行，中间不得无故停歇,且尽可能避免在桩尖接近设计持力层时进行接桩；2。4.5.7当一根桩压完后,若有露出地面的桩段必须在移机前截去，管桩应用锯桩机截割，严禁利用压桩机行走推力强行将桩扳断的作业法。2。4。5。8终压力值的控制可取桩的竖向承载力特征值的2。0倍。2.4.6遇下列情况之一应暂停压桩作业，并及时与设计、监理等研究处理：2.4。6.1压力表读数骤变或读数与地质报告中的土层性质明显不符；2。4.6.2桩难穿越具有软弱下卧层的硬夹层；2.4.6。3实际桩长与设计桩长相差较大；2。4。6.4桩入土深度不足10m；2.4.6.5桩身混凝土出现裂缝或破碎；2。4.6。6土中桩身出现硼裂声等异常现象；2.4.6.7桩头混凝土剥落、破裂；2。4。6.8桩身突然倾斜、跑位；2。4.6。9夹持机构打滑；2。4。6。10邻桩上浮或桩头位移；2.4。6.11压桩机下陷2。4.7送桩应符合下列规定：2。4。7。1当桩顶被压至接近地面需要送桩时,应测出桩的垂直度并检查桩头质量,合格后应立即送桩,压、送作业应连续进行；2.4.7。2送桩应用专制钢质送桩器，不得借施压用的工程桩作送桩器；2.4.7.3送桩深度可根据需要送得比打入式桩深一些，但不宜超过8m；2.4。7.4送桩的最大压桩力一般不宜超过桩身允许抱压压桩力的1.1倍.3、安全技术措施⑴加强技术管理，进场前组织有关人员熟悉图纸，对施工中各环节进行技术交底，压桩前要对桩点进行复核，桩位允许偏差控制在规定范围内。⑵预应力管桩强度等级和外观尺寸必须符合图纸要求并要有出厂合格证方可使用。⑶确保压桩的垂直度不得大于0.5％，压桩过程应随时调整。⑷坚决执行国家安全施工措施和国家颁发施工安全用电规定。桩机人员要戴安全帽，穿工作鞋。⑸压桩前应检查机和各连接件是否牢固，液压系统的接头油管有无破损,检查导线电缆绝缘是否可靠，方可施工。⑹桩段起吊前要检查捆绑钢绳是否安全牢固,严禁站在起重臂下面，桩下严禁站人。⑺夜间施工要有足够的照明亮度。⑻在进行接下下节焊接时，绝对不能动任何按钮,以免夹持松开使桩突落落下桩段砸伤人.⑼压桩施工作业时，非施工人员要离机15米以外.⑽压桩过程中加强对邻近建筑物,地下管线的观测、监护.⑾停止作业时，短船运行到桩机中间位置，停落在平整地其余油缸全部回程缩进.切断电源，操作人员方可离机。⑿桩机应以有关部门核审合格，压力仪表检验合格,才能施工，施工现场应设置“安全纪律”牌。⒀不得使用残旧钢丝绳,钢丝绳应妥善保管,合理使用，及时更换。⒁电表和桩机内外电源开关,均应设保险箱,下班时必须把全部电器开关关闭.一切电机应有接地接零。⒂压桩过程中，如遇桩身发生较大幅度移位倾斜，突然下沉，压力突变的情况应暂停施压，并及时反映，会同有关单位研究处理，待意见通过后方可施工。⒃压桩作业时,开机、沉桩、移机等一切操作，必须设专人统一指挥.⒄桩机移动时，除司机和队长指定人员之外，任何人不准上桩机.4、文明生产措施⑴施工现场应保持道路畅通，路面平坦整洁,无积水。⑵施工现场临时设施必须符合规定,整齐统一，符合安全防火要求.⑶在办公室内墙张贴施工现场平面布置图,形象进度表,文明施工管理制度和质量保证体系。⑷施工现场材料应按平面布置图,按品种规格堆放整齐。三、设备基础施工方案本工程设备基础深度较柱基础深，根据地勘报告设备基础采用钢板桩支护进行开挖。1、设备基础施工顺序定位放线→钢板桩支护施工→打井降水→土方开挖→垫层施工→绑筋→支模→浇筑混凝土→回填土。1。1基坑钢板桩结构施工1.1.1钢板桩施工前准备(1）钢板桩的设置位置应便于基础施工，即在地下结构边缘之外，并留有支、拆模板的操作面；（2)钢板桩不直的平面位置，应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便充分利用标准钢板和便于设置支撑；(3）打设钢板Eχ100液压打压机；（4）钢板桩长度选择为9m和12m。1。1.2钢板桩的布置平面图：1。1.3钢板桩的打入（1）钢板桩打入方式选择，板桩打设方式采用“单独打入法”.这种方法是从板桩一边开始，逐根打入，直至打桩工程结束；（2）钢板桩打设工艺程序：测量定位放线→桩机导架安装机就位→测建桩机垂直和水度→吊车板桩就位插桩→套上桩帽→轻轻加以捶击→桩打设至标高→桩机移位→重度施工程序至打桩结束→桩上部支撑安装；1.1。4钢板桩打设技术要求：（1）在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度,以内感两台经纬仪在两个方向加以控制；(2）打设桩前,测量定位放线，桩按线插入就位；（3）为防止锁口中心线平面移位，可在打桩进行方向的钢板桩琐口处设卡板,阻止板桩移位;（4）钢板桩墙的设计长度尽力按钢板桩标准码数的整倍数，最终合拢带来不必要的难度;（5）钢板桩缝搭接法打设钢板板桩墙呈T型的封闭；（6）打桩时，开始打设的第一、二块钢板桩的打入位置和方向要确保精度，它可以起样板导向作用，一般每打入1m应测量一次。1。1.5钢板桩打设质量验收标准：按目前国家规定打设钢板桩允许误差：桩顶标高±100mm，拔桩轴线偏差±100mm.板桩垂直度为1%；1.1.6钢板桩的拔除:在地下结构桩施工完成后，进行基坑回填土时，要拔除钢板桩，以便修整再重复使用。拔桩前要考虑拔桩顺序，拔桩时间以及桩空处理方法。(1）基坑内先回天夯实，为了工程施工总进度，加速回填和拔桩工期，基坑采用砂回填,浇水沉实；(2)对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点宜离开角正装5根以上，必须时还可用跳拔的方法间隔拔除；（3）拔桩的顺序一般对打设桩顺序相反；（4）拔除钢板桩宜用振动和振动锤一起重机共同拔除。振动锤产生强大振动破坏拔桩一周围土体间的粘结力,依靠附加的起吊力克服拔桩阻力将桩拔除；（5)对较难拔的桩,亦可先用柴油锤先振先，然后再与振动锤交替进行振打和振拔。为了考虑施工条件，施工工期,钢板桩露头割除,余留部不拔埋入土层内（6）当将桩拔出后,及时用砂子回填孔洞,或者用振动几分钟,让土孔填实。拔桩的空洞必须及时回填，减少对邻边基础的影响.回填方法有振动法、剂实法及填入法。也可在桩拔时间灌水，边振边拔并回填砂子；1。4冠梁和钢管支撑施工本工程钢板桩施工完毕后施工冠梁及钢管支撑，钢板桩墙上部设置通环钢筋混凝土冠梁.浅坑不施工钢筋混凝土冠梁，采用钢腰梁，钢腰梁为3根摞接的I40b工字钢（高，腰梁无法紧靠钢板桩时，采用混凝土找平，使其紧贴钢板桩。钢管支撑布置位置详见钢板桩布置图.所有支撑设置不影响基坑土方开挖.冠梁施工图与钢管支撑节点详图如下：2、降水打井设置根据工程特点,在设备基础中设置五口管井进行降水，井深12米；纵切基础设置两口，落料线设置三口，开孔300mm，滤管采用150mm，外径200mm的无砂砼滤水管.详见布置图。2。1主要施工方法(1)设备进场→井点定位→管井施工→试抽水→开始降水→基坑开挖→基础施工→基坑回填→管井封闭→设备退场（2）施工方法1）管井定位：根据轴线控制点，用经纬仪定位,其位置要避开基础梁、柱、墙。2）成孔：钻机就位后要平整稳固确保在施工工程中不发生倾斜移动,孔率应小于１％。3）安装管井:井管采用无砂混凝土滤水管,连接要采取有效措施，使其紧密牢固，防止井管错位，造成漏泥.井管安装完成后，向孔内填石滤料.上部井壁与土壁间用1－3。15cm石子填充.4）洗井：管井安装后，立即抽水洗井，防止时间闲置,使滤管堵塞。5）抽水：洗井12－24h后留出清水，此时即可连续抽水。如果较混浊，泥砂含量大,应查找原因.6)井管封闭井管封闭在不需要继续降水后进行，封闭时垫层下2m井管内用C20砼填实，为了加强施工缝处的防水效果,底板侧壁处用双道上水处理.如甲方另有其他用途，井管不再使用后,应派人做好保护工作。2。2降水系统组成井管采用混凝土无砂管制成，管径为Φ500～600mm.水泵用QY-25型或QW40-50型潜水电泵,或QJ50-52型深井泵。每井一台，并配上胶管和一个控制井内水位的自动开关.每个基坑井群应有2～4台备用泵.2。3场地排水方案由于该地区地下水较高，夏季雨水，大量渗入,造成场地浸水,破坏边坡稳定,影响施工进行，因此必须做好现场场地的排水、截水、疏水等工作.利用正式工程排水系统为施工服务，充分利用主干排水设施和管网，便于排除地面滞水和基坑井点抽出的地下水。如果正式排水系统未健全，则采用临时设置的排水系统。方法是：在现场东侧地段应修设临时主排水沟，在现场设置排水井和排水沟，将现场的雨水及降水井中抽出的水排走。现场根据平面图设置直径为1m的排水井，连接排水井与排水井、排水井与主排水沟之间用Φ600和Φ800塑料排水管。现场临时道路应在两侧设排水沟，沟底坡度一般为2％～8％，保持场地排水和道路畅通;排水沟用MU5水泥砂浆和MU5机红砖砌成，深400mm，宽500mm，沟内抹20厚1：2。5水泥砂浆.施工用水、废水应设有临时排水管道；贮水构筑物、灰池、防洪沟、排水沟等应有防止漏水措施,并与建筑物保持一定的安全距离。材料设备的堆放，不得阻碍雨水排泄。需要浇水的建筑材料，宜堆放在距基坑外5m以外，并严防水流入基坑内。2。4降水管理安排三班人员日夜值班，进行排水降水控制操作、水位观测和数据记录。根据水位观测情况，控制降水井排水时间和时间间隔,应保证降水质量；降水结束达到自身结构抗浮条件后，拆除降水井，拆除管路。2.5停电应急措施为了保证外电停电时的用电，项目部拟配备1台150kVA的发电机作为降水施工的备用电源。在自备电源和外电之间设置切换开关，在切换开关上有明显的自备电源和外电的标识。每台水泵或每套井点设备设置一只开关箱，开关箱根据施工用电规范设一机一触一闸.开关箱按编号由各使用班组借领,保管使用，借领时由电工班交代使用要求，电工现场巡查检修，如有损坏,有专业电工维修,并追究损坏责任.潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况,检查电缆线是否和井壁相碰,以防磨损后水沿电缆芯掺入电动机内。同时，还须定期检查密封的可靠性，以保证正常运转。(一）、设备基础施工1、土方开挖工程1。1施工准备:1。1。1、开挖前应先平整场地,做好排水、降水设施的施工及地上、地下障碍物的清理。进行施工现场及运输道路、路线的勘察和现场坡道、循环道的设置.1。1.2、开挖前应由政府规划部门、监理、设计单位对建筑物或构筑物的位置或场地控制线、标准水平控制点及开槽灰线进行验收,并办理开工应具备的手续。1.1。3、熟悉图纸，做好技术交底、安全交底.对环境影响因素，安全危险因素进行评估并制定出解决预防方案。1。1。4、对进场机械设备进行验收。1.1。5、提前办理市容、环卫的一切相应手续。同时办好夜间施工和处理好施工扰民问题。1.2土方工程工艺流程：制定土方开挖方案→轴线定位、规划验线、放槽线→组织挖槽机械及人员进场→分段机械开挖土方→人工配合平槽底、做排水沟→基底处理→验槽.1。3挖槽顺序：本工程设备基础施工与柱基础施工同时施工，柱基础从\uf081轴线开挖，A-E同时开挖.1。4挖槽方法：本工程挖槽方法采用基坑开挖的方式，挖土深度为2。35m，放坡比例为1：0。5，采用机械配合人工的挖土方式。1.5挖槽机具：主要施工机械：挖土机、自卸汽车。一般工具:铁锹、小推车、小白线或20号铅丝。计量器具：水准仪、经纬仪、钢卷尺（30m)等.1.6挖槽范围：平面：基础所包含范围加上基础垫层外围1000mm的工作面.立面：自然地坪至基础垫层下皮。1。7抢底:机械开挖至土层标高距垫层底相差30cm处，随后由人工清理基底表面，清至垫层底面，因土质不好，超挖换填部分应用土石屑分层夯实至垫层底面，严禁扰动地基土和撞击工程桩，开挖前应对群桩处标出灰线，防止挖土撞击桩头。人工清槽同时挖出排水沟。1。8土方开挖注意事项：1.8。1、基坑开挖过程中，应随时监测支护结构的位移，如果发现位移过大现象，应立即停止开挖，并采取措施对支护结构进行加固。1.8。2、基坑开挖时，严格控制挖土标高，安排专人及时进行测量。1.8.3、在机械挖不到部位，用人工配合进行挖掘,然后将土运到挖土机作业半径之内。1。8。4、当挖土遇到地下构筑物或管线时，应通报技术负责人，根据具体情况制定可行处埋方案。1。8.5、安全保证措施：(1）基坑开挖时，两人操作间距应大于2.5m，两台挖土机的操作间距应大于10m，在挖土机作业范围内，不许进行其它作业.(2)反铲在坑内挖土时，也应注意新挖土坡稳定,以免造成翻机事故。(3)在基坑四周设防护栏,夜间悬挂安全标志灯,防护栏立柱根部固定牢固，并挂密眼安全网一道与钢管绑扎牢固。(4）在施工人员上下基坑处，设置固定钢管或角钢制作的爬梯，上下两端固定牢，爬梯两侧均带扶手，保证施工人员的安全。2、回填土工程2。1土料要求填方土料应符合设计要求。为保证填方的强度和稳定性，基础施工时将1层回填土全部挖除,用土石硝分层夯实填至基底设计标高并保证基础底作用于2层，垫层最小厚度为0。5m.2.2操作要点及质量保证措施1）、填土前，应将基坑的松散土及垃圾、杂物等清理干净,并把基层整平。在土料下基坑前，应对土料的含水量进行检测,方法是以手握成团,落地开花为宜。2)、在摊铺土料前，应做好水平标高的控制标志，即从基坑底算起,沿边坡向上每1m钉木桩，作为虚铺土层厚度的控制标高。3）、基坑回填应分层铺摊，每层虚铺厚度为250㎜，用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打3一4遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得漏夯。4）、基坑回填素土，整平后一起夯实。回填用灰、土应在坑上边分别过筛，严格按比例拌均匀，采用溜槽送下基坑。5）、在每层回填土夯实后，必须按规范规定进行环刀取样,测定土的干密度,若达不到设计要求的干容重时，应根据测验情况,进行补夯1一2遍，再测验合格后方可进行上层的铺土工作。6)、承台下及四周回填素土必须分层夯实，压实系数不得小于0。94，回填至原地面。7）、当整个土方回填完成，应进行资料整理。试验报告要注明土料种类,设计要求的土干密度,试验日期，试验结论和试验人员签字归档。3、钢筋工程此项工程的钢筋为一级和二级，现场加工制作，现场绑扎成型。竖向钢筋不得有接头.本工程梁接头采用焊接方式,其余位绑扎连接。钢筋进入现场，项目经理部必须有专人检查核实钢筋的出厂合格证、实验报告和复试报告,必须对进场材料进行等级、形状、规格、数量、长度等一一进行检查，并分类码放，按照GB/T19001-2000标准做好标识和记录以便追溯。3.1、钢筋的抽样：由专职人员根据设计图纸和加工要求提前抽出钢筋小样。如有图纸问题,及时与建设单位和设计单位联系解决。3。2、钢筋的下料与加工：本工程的所有钢筋的下料及加工成型，全部在施工现场进行。这样可长短搭配,合理下料,能提高钢筋的成材率。（1）钢筋除锈：钢筋的表面应洁净,所以在钢筋下料应采用手工和机械方式将钢筋上的油渍、漆污和浮皮、铁锈清除干净.对盘圆钢筋除锈工作是在其调直冷拉过程中完成.（2)钢筋调直：采用牵动力为3吨的卷杨机，两端设地锚的办法进行冷拉调直钢筋,根据规范要求，Ⅰ级钢筋的冷拉率不应大于4%；Ⅱ级钢筋的冷拉率不应大于1％；钢筋经过调直后应平直,无局部曲折。（3）钢筋切断：切断工艺:将同规格钢筋根据长度进行长短搭配,统筹排料。一般应先断长料,后断短料,减少短头，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂,缩头或严重的弯头等必须切除。切断具有对焊接头钢筋时应注意同一部位钢筋接头应错开,使之符合搭接要求。质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象.钢筋长度应力求准确，其允许偏差±10mm.3。3、弯曲成型：（1）弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，应进行试弯,合格后再正式加工.对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出.划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行;若为两边不对称钢筋时,也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。（2)质量要求：钢筋在弯曲成型加工时,必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍.钢筋弯曲点处不能有裂缝,因此对Ⅱ级钢筋不能弯过头再弯回来.钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长±10mm；箍筋边长±5mm。3。4、钢筋的堆放与运输：(1）钢筋的堆放：堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形成的不同,分别进行堆放整齐，并挂标志牌,做到整洁清晰，便于查找和使用。(2)钢筋的运输：采用机械配合人工进行倒运.3.5、钢筋的连接与安装：（1）准备工作：钢筋绑扎前，应对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单相符进行检查。如有错漏，应纠正增补；为了使钢筋安装方便，位置正确，应先划出钢筋位置线。根据本工程的具体情况,基础底板的钢筋位置线在垫层上划线;柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁的箍筋在架立筋上划点。准备足够数量垫块，以保证钢筋的保护层厚度。(2)基础钢筋的绑扎:先在垫层上弹出钢筋线，然后进行绑扎,箍筋接头应交错布置在两根架立钢筋上.梁箍筋加密范围必须符合设计要求.底板钢筋绑扎前要先弹线，然后再绑扎钢筋，立筋的拐子筋要放在底板筋上用双扣交叉绑扎,水平筋要平整，间距符合设计和规范要求.钢筋的接头采用搭接绑扎，每个截面的钢筋接头数量不得超过该截面钢筋总数的25%.(3）基础短柱钢筋的绑扎：柱的竖向钢筋采用直螺纹套管连接，其接头应相互错开，同一截面的接头率不大于25％.在绑扎圆形柱的箍筋时，其接头应交错布置圆周上,箍筋与竖向筋的交叉点均应呈八字形绑扎牢。下层柱筋出楼面部分，在楼面上应扎一道箍筋。柱筋位置必须准确，箍筋加密的范围应符合设计要求.柱筋扎完后，应安装混凝土垫块.（4）地梁钢筋的绑扎：先在垫层上弹出钢筋线，然后进行绑扎,箍筋接头应交错布置在两根架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求。3.6、钢筋质量检查：钢筋绑扎完毕后，应检查下列方面：（1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确,特别要注意检查负筋的位置。（2）检查钢筋绑扎是否牢固,有无松动变化现象。（3)钢筋的保护层是否符合要求.（4）绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差是否符合规范要求.3.7、钢筋工程施工质量控制：（1）质量控制：对于在结构中起核心作用的钢筋工程，必须在施工的全过程中采取动态控制，严格执行“三检制”，认真的跟踪检查，控制的内容为：钢筋的长度:认真的审查钢筋的配料单，保证钢筋的下料长度符合实际要求。钢筋的锚固:审查配料单使钢筋的弯折长度符合设计要求；现场检查钢筋的安装位置。钢筋的接头:接头的位置、搭接长度符合设计要求。钢筋的位置：钢筋间距、纵向筋的两端伸到位。抗震要求:箍筋弯钩的角度和长度，对配料单审查把关，梁柱箍筋加密范围符合设计要求。钢筋在加工过程中，如发生脆断,焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应通报技术人员处理,此批筋应停止加工和使用。（2)钢筋的质量要求：钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有标志，钢筋进场时，应按炉罐（批）号及钢筋直径分批检验，依据规范要求，同炉罐号、同规格、同直径的钢筋每60吨为一检验批量;如果一次进场钢筋不足一个批量，也应作一个批量进行检验，对钢筋质量必须严格把关，以确保工程质量，钢筋检验的内容包括:外观检查：钢筋进场时应随机抽样进行外观检查，钢筋的表面不能有裂纹，结疤及带有颗粒状或片状老锈，否则会影响到钢筋在混凝土中的握裹力.钢筋的检验:进场钢筋在外观检查合格后，必须进行其力学性能检验.在一批钢筋中采用随机方法取出两根钢筋，先切除端部，然后在每根钢筋上截取两个试件进行拉伸和冷弯试验.当试验结果中有一项不合格时,应再从同一批钢筋中取双倍数量的试件，重新作力学性能试验。如果试验结果全部合格,则该批钢筋判定为合格；如仍有一个试件不合格，则该批量钢筋应被判定为不合格钢材，应立即清除出场,以免错用，给工程造成隐患。3。8电渣压力焊施工(1）考虑钢筋竖向焊接工程量及工期要求，备2台电渣压力焊机。焊接队伍应具有合法的相应资质和上岗证。（2）工艺流程：（3)质量注意事项:①首先要矫直钢筋端部，上下钢筋要对中、同心。夹紧后不得晃动.②焊接电流、电压和通电时间按《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003标准执行。停歇停电挤压电渣过程电弧过程接焊机引弧装焊剂上下钢筋用夹具夹紧，扶正操作架子搭设③注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位，避免结合不良。④装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致，防止焊剂局部泄漏，避免溶池金属局部流失。⑤焊毕,适当延长扶持上钢筋的时间，避免接头弯折。⑥强度检验：每一楼层中切取三个试样，做拉伸试验。4、模板工程4。1模板方案的选择模板安装前应做模板设计，支模前要先弹出模板位置线，模板及其支架的设计尽量做到结构简单，拆装方便，且符合现行国家标准和保证工程各个部分形状尺寸和相互位置准确。本工程基础模板方案总体设计是：基础模板采用木模施工。模板支撑采用φ48的钢管脚手架体系。4.2配模:将本工程按图纸尺寸分成若干份，按分份配模并倒棱满足模板的高度。4。3支模：4.3.1、独立基础地连梁支模：独立基础、基础梁模板施工组拼，钢管、扣件、夹杠固定的支模方法。4.3.2、基础柱支模基础柱模采用φ48双管夹杠对拉φ16螺栓加固，夹杠间距不超过600㎜。基础柱模的找正：在柱模上口画好中线，用两台经纬仪从两个相互垂直的方向同时打轴线校正模板位置,四周用钢管加螺旋调节器支顶牢固。直埋底脚螺栓要求精度较高,允许偏差2㎜，为保证准确，拟采用胶合板制作螺栓定位模具，用两台经纬仪双向测量，精细找正.螺栓定位胶合板模具在中部打孔,作为浇筑砼输送口。混凝土浇筑完毕后对预埋螺栓进行二次找正；基础柱支模示意如右图：4.4模板的拆除：①侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。②底模及施工模板的拆除，必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)的有关条款。作业班组必须进行拆模申请,经技术部门批准后方可拆除。③已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。④拆装模板的顺序和方法，应按照模板设计的规定进行.若无设计规定时,应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板;自上而下,支架先拆侧向支撑,后拆竖向支撑等原则。⑤模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。其好处是,支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时,人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。5、混凝土工程施工5。1混凝土选用:基础混凝土均使用商品混凝土.5。2混凝土的运输：由商品混凝土厂家用罐车运至现场，用混凝土泵车泵送浇筑.5.3混凝土浇筑要求:（1）施工准备：机具准备及检查:混凝土浇筑前，对振动器及振动棒、混凝土泵等机具设备按需要准备落实.对易损机具，应有备用.所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修.保证水电供应：在混凝土浇筑期间,要保证现场水、电、照明不中断。可事先与水、电供应部门取得联系.如果经常停电，应备一台发电机。掌握天气季节变化情况，对气象加强预测预报的联系工作。在浇混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开风雨天气。以确保混凝土的浇筑质量。检查模板、支架、钢筋和预埋件:在混凝土浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在检查时应注意以下几点：模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求.所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠。混凝土浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净.检查无误后应由项目工程师或工长下达混凝土浇筑令,并经监理签署。(2）浇筑混凝土时应注意的几点：在浇筑竖向结构的混凝土前，对结构底部应先浇以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆,以保证混凝土在施工缝处的密实。浇筑混凝土时，应设专人经常观察模板、支撑和预留孔洞等的情况,当发生变形、移位时，应立即停止浇筑进行处理。防止混凝土的干缩和自身沉实而产生的表面裂纹，应在混凝土终凝前予以修整.5。4混凝土泵送：在混凝土泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与混凝土接触部分，经检查管路无异常后，再用1∶1水泥砂浆进行润滑压送。泵送混凝土工作应连续进行,当混凝土供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度,以保持连续泵送。慢速泵送时间,不超过从搅拌到浇筑完毕的允许延续时间。当遇到混凝土压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时,不要强行压送，应先对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转,防止堵塞。当输送管堵塞时,可用木槌敲击管路,找出堵塞管段，将混凝土卸压后，拆除被堵管段，取出堵塞物，并检查其余管路有无堵塞，若无堵塞再行接管.重新压送时，先将空气排尽后，才能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。泵送过程中，应注意料斗内混凝土保持不能低于料斗上口200mm。如遇吸入空气，应立即使泵反向运转，将混凝土收入料斗排除空气后,再进行压送。在泵送混凝土过程中，如泵送中断时间超过30min或遇压送困难时,混凝土泵应做间隔推动，每4～5min进行4个行程的反转，以防止混凝土离析或堵塞。为了保证搅拌的混凝土质量,防止泵管堵塞,喂料斗处必须设专人将大石块及杂物及时检出。5.5混凝土的振捣：在浇筑混凝土时，均采用插入式振捣器。振动器正确方法，应做到快插慢拔。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。混凝土分层浇筑时，每层混凝土的厚度应符合规范要求。在振捣上层混凝土时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行.每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象对泵送混凝土的振捣时间不要超过30秒。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动,但不能混用.每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0。5倍，又不能紧靠模板,且尽量避开钢筋，预埋件等。5.6对混凝土表面处理：混凝土在振捣完毕后要立即使用木杠搓平，木杠搓动应有力，均匀慢速进行,确保板的平整和混凝土中的石子平面向上。木杠搓平以后要使用木抹子搓抹1～2遍,边退边抹，使板面平整.混凝土初凝后，在终凝前应使用木抹子均匀用力搓抹1～2遍,借以消除因混凝土的收缩而产生的裂缝，确保混凝土板的密实平整。5.7混凝土养护：混凝土基础混凝土养护在浇筑完12小时以内覆盖麻袋片后浇水养护。浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定。养护时间不小于7d。5。8试块留置:现场设专职试验人员负责混凝土试块的制作，现场以抽检为主，根据规范要求做留置标养试块和同条件试块以及600℃·d用于结构实体检测的同条件养护试块。（混凝土同条件养护试块具体数量待与监理商榷）标养混凝土试块制作完后在现场标养室养护至28天，由具有合格资质的试验室进行强度试验并出报告，报告单及时交于项目经理部，并报送监理。四、柱基础施工方案（一)、基础施工方案1、施工工艺流程定位放线→挖土方→垫层施工→放混凝土基础、地梁线→绑筋→支模→浇筑混凝土→回填土。2、施工测量：2.1施工测量准备：2.1.1、校对测量仪器：为了保证测量结果的准确性,本工程所用测量工具必须经过校准，并确保使用时在有效检测周期内。主要测量设备名称仪器种类数量用途全站仪2台定位放线经纬仪J23台定位、垂直度水准仪DS32台抄平、标高钢卷尺50m2把长度、高度钢卷尺5m6把长度、高度衡器TGT—1000型2台重量2.1.2、复核水淮点及坐标点：熟悉和了解业主在施工现场提供的水准点和坐标点，并根据建筑总平面图进行复测，确保工程座标的准确性。对规划勘测部门或业主提供的座标桩及水准点进行复测，确定水准点和坐标。如有异常应及时与有关单位协商。2.1.3、对施测用辅助工具如木桩和铁锤等做好物质准备。2.1.4、对在施工现场内影响施测的各种障碍进行处理，以确保通视良好及施工测量的顺利进行。2.2建筑物定位放线：为提高本工程的定位放线的精度,采用全站仪进行建筑物定位放线测量,步骤如下：2.2。1、在基坑开挖前，根据《施工平面布置图》以及提供的城市坐标点及相对位置，在现场内设控制线,组成本工程基础施工轴线控制网，控制网采用经纬仪测设，保证各控制线间距误差在士3㎜以内,并尽量使控制线与本工程的横、竖轴线平行,以便于施工测设。2。2.2、控制点（坐标点)应避开施工用水、用电线路、料场等地方，沿施工循环道边缘布置控制点，控制点用混凝土固定，并采取措施保护,防止损坏和移动。2。2。3、依据规划勘测部门提供的坐标桩，以及总平面图施测,进行建筑物定位放线，复测无误后，申请规划勘测部门验线。2。3水准点引测：2.3.1、根据业主提供的由规划勘测部门设置的水准点引测现场施工用水准点,采用精密水准仪进行数次往返闭合,敷设现场施工用的四个水准点S1、S2、S3、S4，作为施工高程传递依据，以便相互校核。2.3。2、现场水准点的测量方法及精度要求根据《工程测量规范》要求，本工程的高程控制网采用三等水准测量方法测定,测量方法采用闭合导线法测量。2.4基坑开挖测量：2.4.1、基坑开挖定位测量:①轴线控制网的设置：依据本工程建筑总平面图，确定基坑开挖的横、竖轴控制线。其控制桩应尽量远离基坑边并作好保护，以免基坑上部发生位移产生偏差，这样也为后续结构施工提供准确的轴线控制桩。②为了便于施工，基坑开挖边线分别为:地下基础底板结构外边缘≥800㎜为基坑土方开挖边界线。③验线：采用本工程的结构轴线作为基坑开挖的控制轴线，定出基坑开挖边线,并做好控制桩.先由施测人员进行自检合格后，再由工长复检，专职质检员专检。在确认无误后申报监理公司验线，并申请规划勘测部门验线。合格后方可进行基坑土方开挖。④控制网轴线的精度等级及测量方法依据《工程测量规程》执行。为了给后续结结构施工创造有利条件，对本工程基坑土方开挖放线必须严格要求。轴线控制网的测角中误差将不超过±12",边长相对中误差不大于1/15000。为满足控制网的精度要求，本工程将使用经纬仪，其测角精度为:2”，边长精度为：2+2D。测量时，一测回测角，二测回测边,并严格按规程中的水平角观测和精密测距的技术要求进行。2。4.2、基坑施工高程测量：①根据已布设的标准现场水准网控制点，采用高精度的水准仪在基坑四周布置标高传递基准点，以此点控制基坑的开挖标高.在基坑开挖过程中，为了做到心中有数，在基坑壁上每2m设置一个标高控制点。②基底标高的控制：为了保证不超挖，在距基底设计标高lm处测设一标高，并抄出标高水平线，以此标高线来控制基坑挖土深度。2。5地下工程施工测量：2.5.1、地下结构的平面控制:①采用坐标法，先在基础垫层上引测建筑物轴线交点，然后根据基础平面弹出所有轴线及建筑物外边线.②将轴线控制点移至基坑边，并设置木桩做为地下结构的平面控制点，该平面控制点与控制轴线网进行轴线位置的复核，其误差不超过±3㎜。③在基础施工过程中，对轴线控桩四周3m内不准行驶车辆和对方重物,并每半月复测一次,以防桩位移，影响精度。④每一层平面或每一施工段的轴线测设完后，必须进行自检，合格后及时填写报验单，并附报验内容的测量成果表，以便能及时验证各轴线的正确性。⑤基础验线时，允许偏差如下表：轴线长度(L)允许偏差国家标准（㎜）内控标准（㎜)L≤30±5±330m