压缩机的工作原理,压缩机的工作原理图解

('往复式压缩机的工作原理什么是压缩往复式压缩机都有气缸、活塞和气阀。压缩气体的工作过程可分成膨胀、吸入、压缩和排气四个过程。例：单吸式压缩机的气缸，这种压缩机只在气缸的一段有吸入气阀和排除气阀，活塞每往复一次只吸一次气和排一次气。1,膨胀：当活塞向左边移动时，缸的容积增大，压力下降，原先残留在气缸中的余气不断膨胀。2,吸入：当压力降到稍小于进气管中的气体压力时，进气管中的气体便推开吸入气阀进入气缸。随着活塞向左移动，气体继续进入缸内，直到活塞移至左边的末端（又称左死点）为止。3,压缩：当活塞调转方向向右移动时，缸的容积逐渐缩小，这样便开始了压缩气体的过程。由于吸入气阀有止逆作用，故缸内气体不能倒回进口管中，而出口管中气体压力又高于气缸内部的气体压力，缸内的气体也无法从排气阀跑到缸外。出口管中的气体因排出气阀有止逆作用,也不能流入缸内。因此缸内的气体数量保持一定，只因活塞继续向右移动，缩小了缸内的容气空间（容积），使气体的压力不断升高。4,排出：随着活塞右移，压缩气体的压力升高到稍大于出口管中的气体压力时，缸内气体便顶开排除气阀的弹簧进入出口管中，并不断排出，直到活塞移至右边的末端（又称右死点为止。然后，活塞右开始向左移动，重复上述动作。活塞在缸内不断的往复运动，使气缸往复循环的吸入和排出气体。活塞的每一次往复成为一个工作循环，活塞每来或回一次所经过的距离叫做冲程。<什么是压缩气体的三种热过程？气体在压缩过程中的能量变化与气体状态（即温度、压力、体积等）有关。在压缩气体时产生大量的热，导致压缩后气体温度升高。气体受压缩的程度越大，其受热的程度也越大，温度也就升得越高。压缩气体时所产生的热量，除了大部分留在气体中使气体温度升高外，还有一部分传给气缸，使气缸温度升高，并有少部分热量通过缸壁散失于空气中。压缩气体所需的压缩功，决定于气体状态的改变。说通缩点，压缩机耗功的大小与除去压缩气体所产生的热量有直接关系。一般来说，压缩气体的过程有以下三种：等温压缩过程：在压缩过程中，把与压缩功相当的热量全部移除，使缸内气体的温度保持不变，这种压缩成为等温压缩。在等温压缩过程中所消耗的压缩功最小。但这一过程是一种理想过程，实际生产中是很难办到的。绝热压缩过程：在压缩过程中，与外界没有丝毫的热交换，结果使缸内气体的温度升高。这种不向外界散热也不从外界吸热的压缩成为绝热压缩。这种压缩过程的耗功最大，也是一种理想压缩。因为实际生产中，无伦何种情况要想避免热量的散失，是很难做到的。多变压缩过程：在压缩气体过程中，既不完全等温，也不完全绝热的过程，成为多变压缩过程。这种压缩过程介于等温过程和绝热过程之间。实际生产中气体的压缩过程均属于多变压缩过程。什么是多级压缩？所谓多级压缩，即根据所需的压力，将压缩机的气缸分成若干级，逐级提高压力。并在每级压缩之后设立中间冷却器，冷却每级压缩后的高温气体。这样便能降低每级的排气温度。为什么要多级压缩？用单级压缩机将气体压到很高的压力，压缩比压缩比是指压缩机排气和进气的绝对压力之比。例：在海平面时进气绝对压力为0.1MPa排气压力为绝对压力0.8MPa则压缩比：R=P2/P1=0.8/0.1=8多级压缩的优点：1、节省压缩功；2、降低排气温度；3、提高容积系数4，对活塞压缩机来说，降低气体对活塞的推力。必然增大，压缩后的气体温度也会升得很高。气体压力升高比（压力升高比：压缩后气体压力与压缩前气体压力之比成为压力升高比，简称压力比。）越大，气体温度升得越高。当压力比超过一定数值，气体压缩后的终结温度就会超过一般压缩机润滑油的闪点（200—240℃），润滑油会被烧成碳渣，造成润滑困难。另外往复式压缩机在吸气过程中，需带残留在气缸余隙容积（所谓余隙容积系指压缩机在排气终了，活塞处于死点位置时活塞与气缸之间的空间以及连接气阀和气缸间的通道空间）内的高压气体膨胀到压力稍低于进气压力时，才开始吸气。高压气体膨胀后占去一部分气缸容积，使气缸吸入气体的容积减少。显然，如果压力比越高，余隙内残留的气体压力也越高，余气膨胀后所占去的容积就越大，压机的生产能力就显著降低。同时，压缩机机件的长度、厚度和直径都必须相应增大。不然，就不能适应其所承受的负荷。结果，不但使压机的造价成本增高，而且还会增加机件制造上的困难。因此，为了达到较高的终压，必须采用多级压缩机。多级压缩机所消耗的功比单级的大为减少，级数越多，省功越多。同时，级数越多，气体压缩后的温度也越低，气缸所能吸入的其他体积也越大。但压缩机的级数也不应太多，因为级数每增加一级，就必须多一套气缸、气阀、活塞杆和连杆等机件，使压缩机的结构复杂，并且大大增加设备费用。根据我国目前情况来看，一般压缩机每一级的压缩比不超过3～5。.什么是压缩机的生产能力（排气量）？单位时间内压缩机排出的气体，换算到最初吸入状态下的气体体积量，称为压缩机的生产能力，也成为压缩机的排气量。其单位为立方米／小时或立方米／分。影响压缩机生产能力提高的因素主要有哪几方面？1，当余隙较大时，在吸气时余隙内的高压气体产生膨胀而占去部分容积，致使吸入的气量减少，使用压缩机的生产能力降低。当然，余隙过小也不利，因为这样气缸中活塞容易与气缸端盖发生撞击，而损坏机器。所以压缩机的气缸余隙一定要调整适当。2泄漏损失：压缩机的生产能力与活塞环、吸入气阀和排出气阀以及气缸填料的气密程度有很大的关系。活塞环套在活塞上，其作用是密封活塞与气缸之间的空隙，以防止被压缩的气体窜到活塞队另一侧。因此，安装活塞环时，应使它能自由胀缩，即能形成良好的密封，又不使活塞与气缸的摩擦太大。如果活塞环安装的不好或与气缸摩擦造成磨损而不能完全密封时，被压缩的高压气体便有一部分不经排出阀排出，而从活塞环不严之处漏到活塞的另一边。这样由于压出的气体量减少，压缩机的生产能力也就随着降低。在实际生产中，由于活塞环磨损而漏气造成产量降低的情况经常发生。在压缩机运转过程中，由于气缸填料经常与活塞杆摩擦而发生磨损，或因安装质量不好，都会产生漏气现象。因此，气缸填料的漏气在实际生产中也会经常遇到。3吸入气阀的阻力：压缩机的吸入气阀应在一定程度上具有抵抗气体压力的能力，并且只有在缸内气体的压力稍高于进口管中的气体压力时才开启。如果吸入气阀的阻力大于平常的阻力，开启速度就会迟缓，进入气缸的气量也会减少，压缩机的生产能力也会降低。4，吸入气体的温度：压缩机气缸的容积随恒定不变，但如果吸入气体的温度高，则吸入缸内气体的密度就会减小单位时间吸入缸内气体的质量就会减少，导致压缩机的生产能力降低。压缩机在夏天的生产能力总比在冬天时低，就是这个原因。另外，在进口管中的气体温度虽然不高，但如果气缸的冷却不好，进入气缸室的气体温度过高，也会使气体的体积膨胀，密度减小，压缩机的生产能力也会减小。为什么压缩机气缸必须留有余隙？1，压缩气体时，气体中可能有部分水蒸气凝结下来。因水是不可压缩的，如果气缸中不留余隙，则压缩机不可避免地会遭到损坏。因此，在压缩机气缸中必须留有余隙。2，余隙存在以及残留在余隙容积内地气体可以起到气垫作用，也不会使活塞与气缸端盖发生撞击而损坏。同时，为了装配和调节的需要，在气缸端盖与处于死点位置的活塞之间也必须留有一定的余隙。3，压缩机上装有气阀，在气阀与气缸之间以及阀座本身的气道上都会有活塞赶不尽的余气，这些余气可以减缓气体对出口气阀的冲击作用，同时也减缓了阀片对阀座及升程限制器（阀盖）的冲击作用。4，由于金属的热膨胀，活塞杆、连杆在工作中，随着温度升高会发生膨胀而伸长。气缸中留有余隙就能给压缩机的装配、操作和安全使用带来很多好处，但余隙留得过大，不仅没有好处，反而对压缩机的工作带来不好的影响。所以，在一般情况下，所留压缩机气缸的余隙容积约为气缸工作部分体积的3~8℅对压力较高、直径较小的压缩机气缸，所留的余隙容积通常为5~12%为什么压缩机各级之间要有中间冷却器？各级压缩后，由于温度升高，气缸的润滑油会降低粘度，同时会分解出胶质的物质，在阀片等重要部位积聚，妨碍阀片正常运转。若温度高于润滑油的闪点，则具有引起爆炸的潜在危险。有时压缩的气体为碳氢化合物气体（如石油气等）。在高温下气体物理性质会发生变化，如产生聚合作用等。一般压缩机排气温度应低于润滑油闪点３０～５０℃.压缩空气时，排气温度应限制在１６０～１８０℃以下，石油气、乙烯、乙炔气等应限制在１００℃以下，所以必须有中间冷却器。在多级压缩机中，每级的压力比较低，而且级间冷却器，每级排出的气体冷却到接近第一级吸入前的温度（但靠着气缸套中的冷却是达不到的），因此，每一级气缸压缩终了时，气体的温度不会太高。为什么第一级气缸直径一定要比第二级气缸直径大？它们之间的关系怎样？因为经第一级压缩后，气体的压力增加，容积减小，当气体进入第二级气缸时，气量没有第一那么大，故第二级气缸的直径要比第一级的小。另外，如有中间抽气或蒸汽冷凝则下一级气缸尺寸必然比前一级气缸为小。气阀是由哪些零件组成的？各个零件有何作用？阀片升程大小对压缩机有何影响？如何调节？气阀的弹簧弹力不一致有什么影响？<气阀是由阀座、升高限制器以及阀片和弹簧组成，用螺栓把他们紧固在一起。阀座是气阀的基础，是主体；升高限制器用来控制阀片升程的大小，而升高限制器上几个同心凸台是起导向作用的。阀片是是气阀的关键零件，它是关闭进出口阀，保证压缩机吸入气量和排出气量按设计要求工作，它的好坏关系到压缩机的性能；弹簧起着辅助阀片迅速回弹以及保持密封的作用。阀片升程的大小对压缩机有直接的影响。升程大，阀片易冲击，影响阀的寿命；升程小，气体通道截面积小，通过的气体大，排气量小，生产效率低。在调节阀片升程大小时，对于没有调节装置的气阀，可以车削加工阀片升高限制器，对于有调节装置的气阀，可以调节气阀内间距垫片的厚度。弹簧的弹力不一致时，会使阀片歪斜、卡死。吸气阀和排气阀有何区别？安装气阀时应注意什么？吸排气阀装反会出现什么问题?吸气阀的阀座在气缸外侧，而排气阀的阀座在气缸内侧，其它零件按照阀座位置装配。在判断时可用螺丝刀检查。对于吸气阀，螺丝刀可以从阀的外侧顶开阀片；对于排气阀，螺丝刀可以从阀的内侧顶开阀片。在安装气阀时，首先确定排气阀和吸气阀的位置。如果把吸、排气阀装反，则恶无法吸入气体。压缩机的润滑作润滑类别及润滑方法？压缩机的润滑作用主要是减少摩擦部件的磨损和消耗的摩擦功，此外还能冷却运动机构的摩擦表面、密封活塞以及填料函，从而提高活塞和填料函工作的可靠性。因此压缩机的润滑油很重要的意义压缩机的润滑基本上可分为气缸润滑系统和润东机构润滑系统。润滑气缸用的润滑油要有较高的粘度，在活塞环与气缸之间能起到良好的润滑和密封作用。其次还要求有较高的闪点，较高的稳定性，使油不易挥发，不易氧化而引起积碳（润滑油氧化后所形成的碳化物），而积碳一旦燃烧会引起爆炸，此外积碳会加剧气缸阀门的磨损，故在气缸中形成积碳对压缩机操作极为不利。所以，气缸润滑油是采用专门的压缩机润滑油来润滑。空气压缩机的气缸润滑油消耗量限制得比较严格。油量过多，既不经济而且会使导管和附属装置沾污，促使积碳形成。对于低压和中压压缩机来说，其中卧式压缩机每400M2润滑表面润滑油消耗量平均为每分1克，立式压缩机每500M2的润滑表面润滑油消耗量平均为每分1克。高压压缩机由于在压缩机之后有冷却器和油分离器，润滑油消耗量就会提高，每200M2气缸润滑表面润滑油消耗量平均为每分1克，而每100M2的填料函中活塞杆润滑表面润滑油消耗量为每分3克，新压缩机在试车运转（跑合）时，加油量为定额的两倍。运动机构的润滑油量（循环量）视有无润滑油冷却器而不同，有冷却器时润滑油量为每分·千瓦0.075公斤，无冷却器为每分·千瓦0.15公斤。润滑油的消耗量应根据实际情况而定，以上数据仅供参考。压缩机气缸的润滑方法一般有两种飞溅法：用回转机构（如曲轴）将曲轴箱中的润滑油甩向气缸壁，以供给气缸润滑油这种方法只适用于无十字头的单级压缩机但供油量无法调节，尤其是当刮油环活塞环配合的不好时，会使润滑油过剩而被气体带走强制润滑法（压力润滑）：气缸及金属填料部分的润滑油用注油器加压强制注入。常用的注油器为单柱塞真空注油式，此种注油器与以前使用的活门配油多柱塞泵、滑阀配油多柱塞泵相比，构造简单、技术先进，使用时可在不停机的情况下处理故障。此种注油器内安有小油泵，每个油泵担负一个润滑点。压缩机运动机构的润滑方法一般有两种：飞溅法：用回转机构将曲轴箱中的润滑油甩成油滴，当有油滴落到轴承（瓦）上的油孔时，即可流到摩擦表面上。压力润滑法：用齿轮油泵进行循环润滑。在这种方法中，润滑油通过下列诸元件：油箱、油泵、过滤器、冷却器、运动机构各润滑点，再流回油箱。循环系统还装有调节润滑油压力的旁通阀和压力表活塞式压缩机的拆装常识检修注意事项检修全过程必须严格执行检修规程，落实各项安全措施。拆卸前，应关闭所有与压缩机相关联的外管阀门，打开放空阀，将气缸内气体卸为常压。当工作介质为有毒、有害、易燃、易爆气体时，必须在进、出阀处安装盲板、加水封；卸压后应进行气体置换，经分析合格方可拆卸。吸、排气阀盖及气缸盖拆卸时，应对称留两个螺母，用螺丝刀或扳手将压盖撬起点检查，确认缸内已卸为常压后再将螺母全部卸去。在处理临时故障时，应待气缸温度降至120℃以下方可拆卸气缸上的部件，否则，因润滑油的高温汽化，可能造成气缸着火爆炸事故。严格执行动火制度，动火前必须办理动火证，落实安全防火措施，经分析合格后方可动火。检修前，应切断电源，挂牌警示，专人看护，禁止合闸。大型压缩机组检修及盘车应相互监护，以免人身或设备事故的发生。二、一般拆卸程序及基本要求拆卸时，应根据压缩机不同结构按程序依次从外到内、从上到下进行拆卸，严禁乱拆乱卸、胡打乱敲，以免机件损伤或变形。尽量使用专用工具拆卸，以保证零部件不受损伤。如拆出连杆小头瓦，应用压力机压出或用专用工具拉出，不许用手锤打击；拆卸气阀组合件，应用专用工具，不许将阀卡在虎钳上拆卸，否则将使阀座零件被夹变形；对气缸、活塞、活塞杆的连接螺栓，要用专用死口扳手，不准用管钳直接卡在螺母或活塞杆上拆卸。拆卸大型压缩机的零部件，应采用起重设备，并应拴牢、稳吊、稳放、垫好。拆下的零部件，应按清洁文明检修的要求，清洗干净，按顺序摆放整齐，垫好盖严；对重要机件应放在专用架上，对精密件要专门保管好，对相关配合件应做好装配位置标记有的还应穿在一起或包在一起，以免放乱、错装，影响装配质量。三、压缩机装配的一般要求压缩机的装配，一般是先装相关组合件，然后再总体装配需检修的压缩机与新制造的压缩机装配有所不同，为充分发挥原有零部件的作用，对零件相互连接及配合的间隙不像对新零件的要求那样严格，在某些情况下允许比规定的稍大或稍小些，甚至超过规定的使用极限值。为更有效地消除机械加工时的误差和装配时的累积误差，要认真做好挫削、刮研和研磨等手工操作，以保证装配的几何精度及配合要求。例如，轴瓦与轴颈的配合必须经刮研才能达到良好的接触；消除零件上的毛刺、擦伤和斑痕等缺陷，能提高装配质量及精度等。此外，还应注意下述几点：1、每个新更换的零部件，装前都要检查、试验，符合要求才准装配。2、部件应当照图按程序装配，装配的程序就是拆卸的逆过程。装配工作必须按技术要求仔细进行，不能忘装、错装；同型零件应按记号组装；严防异物掉进气缸、机体及进排气管内。3、对运动机件的光洁面，装配时应滴入适量的润滑油。例如，十字头销与衬套、活塞、活塞环、活塞杆装入气缸时，都要滴入适量的润滑油。4、每一组合件装配完毕，都应进行检测合格。例如，活塞杆与活塞组装完以后要测量其同轴度；有的组合件的零件应预先检测合格才能组装，如活塞环就应先在气缸中做漏光和开口间隙的检验合格方可往活塞上组装。5、紧固各部件的螺栓时，除要求扳手口和螺母大小相适合以外，还必须适当用力，应根据螺栓的直径大小选择不同的扭矩，若用力过大，则螺栓预应力增大而易疲劳断裂；若用力太小，则紧力不够而易松动，并造成振动或漏气。紧固多只同组螺栓时，应对称均匀进行，并应随时测查各被紧件的缝隙，要均匀地靠紧。若发现缝隙有偏斜时，应拆开检查消除异常后重紧，不许靠螺栓的不同紧力做调整。6、装配的零部件必须保证清洁，不允许有任何异物进入轴承、气缸、缝隙、填料及进出口管道中。四、机身的安装要求机身或曲轴箱就位前，应外涂白垩粉、内涂煤油进行检漏试验，8h以后无渗漏为合格，之后清除干净；清洗中体时，必须将润滑油路清理干净，保证油路的畅通。、无论采用垫铁与否，安装时机身底部的网格结构必须充满水泥砂浆，不得悬空。身就位时，其主轴和中体滑道轴线应与基础中心线相重合，允许偏差为5mm，标高的允许偏差为±5mm。卧式压缩机机身与中体的列向和轴向水平度应分别在中体滑道和轴承座孔处测量，并均以两端数值为准，而中间数值作参考；两者水平度偏差，均不得大于0.05mm/m。列向水平度的倾向，在允许偏差范围内，M形机身应高向电动机端；H形压缩机主轴系整体结构（如H22），应高向两机身的内侧轴承座孔；电动机采用双独立轴承，应高向两机身的外侧轴承座孔。双列两机身压缩机，主轴承孔轴线的同轴度偏差不得大于0.03mm，并保证机身轴向水平度值不变。立式压缩机机身的找正及找平，应在机身与中体、机身与气缸、中体与气缸的接合面上进行测量；对于多级气缸并与机身铸为一体的机组，可在气缸与气缸的接合面上测量。机身的纵向和横向水平度偏差均不得大于0.05mm/m。L型压缩机机身找正及找平时，水平列机身的列向水平度可在机身滑道上测量，其水平度偏差不得大于0.05mm/m；其水平度的倾向，应高向汽缸盖端。水平列机身的轴向水平度可在机身轴承孔处或两轴承孔架尺测量，其水平度偏差不得大于0.05mm/m；水平度的倾向，应高向电动机端。垂直列机身的水平度可在机身与气缸连接止口面（用块规和平尺）或机身滑道上测量，其水平度偏差不得大于0.05<双L型压缩机机身的找正及找平，除应符合L型压缩机的规定外，还应先找正、找平电动机，以电动机为基准，分别在其两侧安装高、低压压缩机身。机身的轴向水平度倾向应高向两机身的外侧轴承座孔。多列压缩机各列轴线的平行度偏差不得大于0.10mm/m。紧地脚螺栓时，机身的水平度及各横梁与机身配合的松紧程度不应发生变化；螺栓露出螺母的长度应大于1.5个螺栓。五、曲轴和主轴瓦的组装组装前，应用压缩空气吹扫曲轴和主轴瓦的油孔，并清洗曲轴和主轴瓦，保证油路畅通、表面清洁干净。曲轴与平衡铁的缩紧装置，必须紧固。主轴瓦的内外表面应光滑，对口表面应平整，不得有裂纹、气孔、划痕、碰伤、压伤及夹杂物等缺陷。轴承座孔螺栓紧固后，瓦背与轴承座内孔的贴合度为轴瓦外径D≤200mm时，不应小于衬背面积的85%；时，不应小于衬背面积的70%；若存在不贴合面时，应呈分散分布，，且其中最大集中面积不应大于衬背面积的10%或以0.02mm塞尺塞不进为合格。瓦背非工作面应有镀层，镀层应均匀，不得有镀瘤。轴瓦的合金内表面不宜刮研，若与轴颈接触不良时，只能微量修刮，修刮余量一般为0.04~0.08mm。修刮后的轴瓦（下半轴瓦）的巴氏合金层应有2/3以上弧长与曲轴颈接触，接触点为2~5点。修刮时，应使曲轴与曲轴箱相同水平；还应经常用塞尺检测轴瓦与轴颈配合四角间隙，其间隙值偏差不得超过0.04mm，以保证主轴瓦中心线与曲轴中心线同轴。曲轴（主轴）轴瓦与主轴颈间的径向间隙应符合表1中的规定。常用在瓦口加减垫片的方法，使各瓦获得要求的间隙；间隙的测量常采用压铅法和塞尺塞测，而塞尺塞测的尺寸比实际间隙偏小约0.02mm瓦口的侧间隙为顶间隙的1/2，且不均度不得超过0.02mm。<主轴轴瓦与轴颈间径向间隙、轴颈直径大的取大值对设有轴向定位的主轴两侧，放入半圆铜环后，两侧轴向定位间隙应相等，其间隙应在0.20~0.50mm间选取。主轴瓦修刮好以后，应沿水平方向与垂直方向检查曲轴中心线与机座中心线的同轴度。常用水平仪来测定曲轴中心线与机身中心线垂直方向的水平偏差，曲轴轴颈的水平度与机座轴承孔的水平度相差应小于0.02mm/m；水平方向，可用量表测量曲柄与机座轴承孔端面的间距，在左、右侧的间距差不应超过0.01mm/m。轴承座螺栓拧紧力矩和拧紧后的伸长量应符合规定要求。曲轴安装后，将曲柄销置于0°、90°、180°、270°四个位置，分别用内径千分尺测量相邻曲柄臂间的距离，其偏差不得大于10¯4活塞行程值。检查曲柄颈对主轴颈在互相垂直四个位置上的平行度，其偏差不得大于0.15mm轴瓦装配合格后，还应进行曲轴各曲拐差的检查，曲拐差不应超过0.02mm/100mm上述完成后，将曲轴吊起取出主轴瓦，彻底清洗曲轴、主轴瓦、机身瓦座及瓦盖等零件；依次按标记安置各主轴下瓦、曲轴，装好瓦口两边垫片；各轴颈上滴入适量润滑油；按号安放各主轴上半瓦，调好瓦口垫片后按号盖上各瓦盖；紧固主轴瓦螺栓，交叉均匀紧至规定的紧力；塞测瓦顶间隙，确认瓦隙符合规定，最后将防松背帽或其它防松装置装好。曲轴与主轴瓦装配完毕，盘转曲轴，凭手感检查装配是否正确；若有摩擦感，应拆卸检查，消除异常后重新装试。六、气缸的安装<装前检查<装前应认真检查，未注明的均应做水压试验（包括气缸及水夹套）；清洗、检查气缸体与中体连接止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤等缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷；用内径千分尺检测各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差不得低于国家标准的8级公差值。2、卧式压缩机气缸的安装要求（1）气缸与中体连接时，应对称、均匀地拧紧连接螺栓，气缸支承必须与气缸支承面接触良好，受力应均匀。（2）采用拉钢丝法找正气缸轴线与中体滑道轴线的同轴度时，应满足以下要求：气缸轴线与中体滑道轴线的同轴度偏差，应符合表1——2中的规定。若超过规定时，应使气缸做水平或径向位移，或刮研连接止口进行调整，不得采用加偏垫或施加外力的方式进行调整。。处理后的止口面，其接触面积应达到60%以上。调整气缸水平度，其偏差不得大于0.05且倾斜方向应与中体一致（高向气缸盖端），但必须符合表1——2中的规定。检查填料座轴线与气缸轴线的同轴度偏差，也应符合上述规定。气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同轴度偏差立式压缩机气缸的安装（1）气缸与机身、气缸与气缸或气缸与中体连接时，应对称均匀地拧紧螺栓，其支承面应接触良好，受力要均匀。（2）气缸水平度的测量，可在气缸盖与气缸上止口接触平面上进行；气缸工作表面直径大于150mm时，也可在缸套镜面上测量。其水平度偏差，不得大于0.05mm/m。（3）在气缸止口接触平面无法放置水平仪时，可加设块规与平尺，在平尺上测量水平度。（4）气缸与机身、气缸与气缸或气缸与中体等轴线的同轴度，相接触的止口面，其接触面积应达60%以上。（5）采用激光准直仪找正各级气缸轴线与中体滑道轴线同轴度时，应使安放在气缸镜面内的光电接收靶中心与气缸轴线重合。光电接收靶的中心线与激光光束轴线的偏差不得低于国家标准规定的9级公差值。七、连杆组件的装配装配前应对十字头和连杆的轴瓦进行检查，十字头的合金层和连杆大头瓦的合金层应光滑圆整，不得有裂纹、气孔、缩松、划痕、碰伤、压伤及夹杂物等缺陷；合金层与瓦背应黏合牢固；连杆本体和十字头的油路应清理干净、畅通。连杆小头瓦和小头孔为过盈配合当瓦装入孔时，其内孔将收缩，收缩的尺寸一般约等于过盈的尺寸，因此连杆小头瓦外圆加大的尺寸其内孔也应相应加大。小头瓦的装配过盈量与瓦的材料及直径尺寸有关，例如铜瓦的过盈量一般为直径的0.4/1000~0.5/1000，其确切尺寸应按图纸的要求。根据小头瓦的大小和装配条件的不同，一般外径在100mm以下者采用压入法装配；外径大于100mm者，有条件的可采用冷冻法装配，既方便，装配质量又好。大头瓦的刮研刮研大头瓦瓦背，使贴合面应有70%~85%以上的接触面积；刮研连杆大头瓦时，刮削要均匀，刮研中应经常检测瓦的壁厚尺寸，使同轴截面上的厚度相等，保证瓦与连杆中心线的垂直。大头瓦与曲拐颈的配合间隙，厚壁瓦常用瓦口垫片来调整；薄壁瓦的间隙若小可适当刮研，若超大只能更换新瓦。其配合间隙的测量，径向间隙常用压铅法，轴向间隙常用塞尺测量，也可采用测量瓦孔径和轴径尺寸相减得出径向间隙，用轴径长度和连杆瓦宽度尺寸相减得出轴向间隙；其径向间隙为拐直径的0.8/1000~1.2/1000。小头瓦和十字头销（或活塞销）的研配衬瓦压入连杆小头孔后，一般都留有刮研余量。其刮削表面应光滑，接触点应分布均匀，研配后的连杆小头衬瓦与销轴分别打上记号，以备装配。小头衬瓦与销轴在研配中要边刮边用量具在瓦的两端测量，以免刮削过量或刮成椭圆形和圆锥形。小头衬瓦与销轴的配合间隙，与瓦的材料及孔径尺寸有关，如铜套瓦的配合间隙为瓦孔径的0.8/1000~1.2/1000，钢壳巴氏合金瓦的配合间隙为瓦孔径的0.4/1000~0.8/1000。间隙过小，则润滑油进入量减少，容易烧瓦；间隙过大，冲击力增大，容易造成瓦损坏，故应严格按技术要求进行研配。十字头销轴或活塞销轴与十字头销孔或活塞销孔的接触面积不应低于60%，连杆小头轴孔工作表面的圆柱度偏差不得低于国标规定的7级公差值；连杆小头轴瓦十字头销轴应均匀接触，其接触面积应达70%以上。连杆小头轴瓦之端面与十字头销孔内侧凸台平面的轴向间隙应符合技术规定。十字头与活塞杆的连接活塞杆应能自由进入十字头端孔，当用余隙调整垫连接时，调整垫应分别与十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面接触均匀；当用螺纹连接时，十字头凸缘端面应与锁紧螺母的接触面相配研，并达到接触均匀；当用楔键连接时，应保证键的上、下面与键槽配合面紧密配合，用塞尺检查键两侧面的间隙应相等。连杆螺栓的装配连杆螺栓是压缩机的重要零件，若其装配张紧力太大，会使预应力增大而被拉断；张紧力太小，则螺母易松动，使螺栓磨损加剧。中、小型连杆螺栓，可用测力扳手；大型连杆螺栓，可根据螺栓受力后的伸长度等方法来测定装配螺栓的拧紧力。拧紧力与螺栓的材料强度和螺栓直径成正比。碳钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.3/1000；合金钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.4/1000。装配时，连杆螺栓头部端面与连杆体接触定位的端面及螺母与连杆大头盖端面的接触应均匀；连杆螺栓与连杆体上孔的配合公差等级为H7/h6级；连杆螺栓送入孔中时，应不紧不旷用力推进或轻敲到位。连杆组件装配后的检验（1）连杆大头轴瓦孔中心线与小头衬瓦中心线平行度的检验。连杆在垂直位置时，在平板上放两块精确标准V型垫铁，将曲轴放在V型铁上，先把曲轴的主轴颈找平；将待捡的连杆大头瓦用连杆螺栓紧好，小头瓦衬瓦孔内装入一长度为瓦宽2~3倍的检验轴，让轴拐颈处于最低位置，用千分表测量检验轴，千分表要在检验轴左右测量，并将每次读数记录；然后，将曲轴转180°，连杆仍置于垂直位置，再用千分表第二次测量，记下读数，并根据两次测量读数算出平行度偏差。其读数，不应超过0.02mm/100mm；若超过，则说明两孔中心线倾斜或连杆本身弯曲，应进行校正处理。2）连杆大头轴瓦孔中心线与小头衬瓦中心线扭曲度的检验。检查连杆大头与小头的扭曲时，将曲轴颈和连杆水平放置在平台上，先将曲轴颈找平，用千分表在连杆小头衬瓦的检验轴上测量，若两侧测量读数相同则无扭曲；若不同，其差值则表示其扭曲值。其扭曲值不应超过0.02mm/100mm，若超过则应更换瓦或校正连杆体。八、十字头与滑道的装配、十字头与滑道的研配（1）用外径千分尺测量待研十字头外径，用内径千分尺测量机身滑道尺寸，计算十字头的刮研量，一般刮研预留量为0.1~0.2若余量过大，整体十字头可车去多余的刮研量；可拆十字头，用非工作滑板垫片进行调整。（2）刮削时，在滑道面上涂色油，将待研十字头送入滑道，来回推拉十字头，按色点进行刮削，直至配合间隙和上、下滑板接触均符合要求为止。（3）十字头与滑道研配时，除应边刮边塞测间隙外，还应测量十字头中心线与滑道中心线的同轴度，即用活塞杆和专用胎具（与活塞杆相似的空心短轴）装在十字头活塞杆孔中，用十字头把活塞杆连接器紧固，用内径千分尺在滑道的中部和前端进行测量与活塞杆的距离。若两处截面上下、左右各对称点的距离相等，则此处十字头与滑道同轴；若两截面均是同心，则十字头中心线与滑道中心线重合；否则，两中心线不是平行就是歪斜。刮研时，应根据测量的偏差进行调整，使其误差在允许的范围内。十字头与滑道的配合要求（1）十字头放入滑道后，用角尺及塞尺测量十字头在滑道前后两端与上、下滑道的垂直度应符合规定要求；十字头与上、下滑道在全程的配合间隙均应符合规定值。无规定时，可按滑道直径（或十字头外径）的0.7‰～0.8‰选取或根据公差等级H8/h9取值。（2）刮研上、下滑板背面与十字头体的接触面，应均匀接触达50%以上。需刮研时，应经常用塞尺测量滑板与滑道的间隙，以免刮偏。（3）十字头工作滑板与滑道应均匀接触，其接触面积不应小于滑板总面积的80%；非工作滑板的均匀接触面积不应小于60%。（4）滑板与十字头体的配合为H7/js6级；装配时，应用木板垫着敲打紧扣合。（5）用滑板垫片调整十字头的中心或间隙时，增、减的垫片厚度要一致；可拆十字头滑板固定螺栓拧紧时，应加防松装置。（6）十字头中心线比滑道中心线允许低0.05~0.10mm，左右倾斜误差不允许超过0.01mm/200mm。对下滑道受力的十字头，应将其轴线调至高于滑道轴线0.03mm的位置，预留补偿运行过程中的磨损量；对上滑道受力的十字头，应将其轴线调至低于滑道轴线，其值为十字头与滑道的间隙加0.03mm；整体十字头，在出厂时已按其轴线向上或向下偏移数值进行了加工，故在安装时应将轴线向上偏移的十字头安装到下滑道受力侧，反之则安装到上滑道受力侧。九、填料函的装配三瓣式或六瓣式平填料（常用于中、低压密封）和锥形填料（常用于高、中压密封）往往共用于一个压缩机组中。安装前，对刮油器和填料函都应经拆件清洗、检查与刮研，并在非工作面上打记号，以防弄乱装错。组装时，应用压缩空气将各油、水、气通道及定位销孔吹净，保证畅通；定位销孔、油孔及排气孔应分别对准，按号组装，环的开口应按要求相互错开；刮油器的刃口不应倒圆，且方向不得装反。各填料盒端面应在平板上研磨，锥形金属填料密封圈两个锥形密封面、金属平面填料密封圈端面以及活塞杆接触面都应刮研，接触点总面积应占密封面积的70%~80%以上。塑料填料密封端面用细砂布打磨平整，与活塞杆接触的内圆柱面，只需检查与活塞杆应基本贴合。在检查、调整填料盒的组装间隙时，应特别注意填料两端面的平行度以及与轴孔的垂直度。各个填料盒相通的油孔及冷却水孔的方位必须对正，并保证畅通。塑料平面填料盒内的闭锁环与密封环等密封元件组装的先后次序不能颠倒（闭锁环应靠近汽缸方向，密封环在外，接着是阻流环），其它填料的安装顺序也不得装错。闭琐环与密封环相互贴合的两个端面内圆不得倒角或倒圆，否则将不起密封作用。无油润滑或少油润滑压缩机中的非金属填料，其环的两端面、内孔表面及切口面均不得有刮伤、划痕等缺陷；填料环与填料盒之间的轴向、径向间隙，应符合表1——3中的规定；有金属箍套的开口平面非金属密封环，其金属箍套外圆表面压紧弹簧的长度应相等，弹力应均匀。填料环与填料盒之间的轴向、径向间隙十、吸、排气阀的组装及装配检查、装前检查阀片、阀座、升程限制器、阀弹簧、螺栓等零件，不得有毛刺、划痕、裂纹、翘曲等缺陷；涂色检查阀片和阀座的接触面，应贴合紧密，其翘曲度一般不应超过0.03mm，若接触不佳应将阀片放在该阀座上对其研磨；对阀弹簧用手试验弹力时，在同一组阀中的弹簧弹力应一致；对所有待装零件用煤油清洗并擦干净，不得带进任何异物。环状阀和网状阀的组装（1）将阀座平装在专用夹具上，限制阀座的转动，将阀片放于阀座正确位置上；环状阀片的平面度偏差应符合表1——4中的规定。环状阀片平面度偏差<（2）气垫阀的每一个阀片与缓冲槽的配合，内径为（H8，H9）/f9，外径为（H8，H9）/e8。安装时，应保证阀片自由地落入缓冲槽，并沿槽圆周方向转动灵活；缓冲槽深度最好大于阀片厚度，以期获得更好的缓冲效果。气垫阀阀片放在处于自由状态的弹簧上，当阀片未进入缓冲槽时，组合气阀较困难，为此，可用几块厚2mm的铜片顺气阀半径方向搁置，将阀片事先压入槽内，待阀座与升程限制器合拢后将铜片抽出。（3）气阀组装时，弹簧按升程限制器弹簧孔的位置放在阀片上；然后将升程限制器装入螺栓内并对准弹簧，不得歪斜；旋紧螺母。（4）气阀组装后，阀片、弹簧运动时，应无卡住和偏斜现象；气阀开启高，一般为2.2～2.6mm。（5）气阀组装好以后，应用煤油进行气密性试验，5min之内不应有连续的滴状渗漏，且其滴数不超过表1-5中的规定。5渗漏滴数（6）气阀中心连接螺栓及螺母拧紧后，应琐牢或铆死；顶丝和锁紧装置，均应顶紧和琐牢。（7）装配时所用的衬垫应平整，无裂纹、拉痕等缺陷；所用阀止口垫片尺寸应与止口尺寸相适合。（8）吸、排气阀不得装反；气阀组合件也可在空试车之前不装入，只将阀压盖装上以防溅油。十一、飞轮及联轴器的装配大型压缩机的飞轮，通常制成两半，并利用切向键固定；中、小型压缩机，常由皮带轮或联轴器兼作飞轮。大型压缩机的飞轮多是用同步电动机的转子代替，在安装飞轮或兼飞轮作用的电动机转子以前，必须将轮壳内部、两半块的接触面及轴上的油污、锈迹等清除干净。在飞轮与轴、键装配前，应用千分尺或卡尺检测，其配合尺寸符合要求方可往轴上装配。紧固螺栓时，应先拧紧轮壳上的螺栓，然后拧紧轮缘上的螺栓，以免飞轮偏斜；飞轮若不正会引起曲轴的剧烈振动、轴承的迅速磨损和飞轮松弛，甚至引起曲轴折断等事故。当所有螺栓均匀拧紧后，再将箍套套上，最后将键打入。对用同步电动机转子兼作飞轮的电动机安装，应在电动机转子与曲轴联轴器找正连好后安装定子。安装时，应使定子的磁极按轴向长度正对转子硅钢片，用长塞规检查其径向间隙，保证上部较下部间隙小10%左右；其间隙的调整，可用移动电动机转子，或调整电动机地脚下的垫片厚度来获得。当电动机地脚螺栓全紧好以后，还应做一次间隙测量，并做记录。弹性联轴器，在中、小型压缩机中应用较广；刚性联轴器，大都用在卧式对称平衡压缩机组上。安装中，刚性联轴器的找正、找中较严格，径向公差不超过0.03mm，轴向公差不超过0.02mm；弹性联轴器的装配不太严格，两轴的径向、轴向允许误差在0.1~0.2以内。找正常用两表或三表测量法，每次测量时，必须将电动机地脚螺栓拧紧，否则测数不准，同时转动两联轴器时，每次测量点的位置在两联轴器上必须一致，以减少联轴器制造误差的误差。用两表法找中测量时，必须将电动机的转子窜到最小距离，否则测量会有误差；联轴器每转360°回到原位置时，应重新检查轴向间隙是否和第一次测量数据一致，测量数据一样时为正确。采用三表法找中，可以避免窜轴而产生误差。十二、润滑系统的组装高压注油器、循环油泵的油压和油量，应符合规定要求。油管不允许有急弯、折扭和压扁现象.循环润滑系统的回油管，应有3/1000的坡度，以使油能顺利回流集油箱。润滑系统的管路、阀门、过滤器和冷却器等安装完毕后，应进行严密度和强度试验。严密度试验压力，同操作压力；强度试验，循环油系统以1.5倍操作压力进行，气缸及填料润滑油系统以压缩机末级工作压力的1.5倍进行。油压安全阀的开启压力按1.1倍的操作压力进行调整。齿轮油泵的齿轮与泵盖端面总间隙为0.08~0.20mm，与泵体的径向间隙为0.10~0.25mm。十三、安全阀的组装闭式安全阀阀体，应做水压强度试验。试验压力为系统额定工作压力的1.5倍。安全阀应进行气密性试验，试验压力为系统额定工作压力。安全阀的起跳压力，按系统额定工作压力的1.05~1.1倍调整，调整用气体应是空气或氮气等惰性气体；当压缩机介质含易燃、易爆气体时，一般不允许在压缩机系统运行中用工作气体进行安全阀的调整。当系统工作压力超过30MPa时，最好设置二个安全阀。由于腐蚀、进口管积垢受热干结等原因引起安全阀卡住不起跳，或者能起跳但泄放后关闭不严的安全阀，应定期进行检查、修理、校验或更换。安全阀阀芯与阀座应相互仔细研磨，以保证气密性；粗磨时，可采用专用胎具粘上金相砂布，分别打磨阀芯与阀座，可缩短时间。十四、总装配活塞杆与十字头连接后的检查（1）检测活塞杆中心线与滑道中心线的同轴度，检测十字头与滑道的配合间隙，使之均应符合规定的技术要求。（2）检测活塞与气缸的配合间隙，圆周间隙的偏差应符合装配技术要求；活塞在气缸中的前、后或上、下间隙，同侧偏差应小于0.05mm。（3）测定活塞杆的摆动度，可采用一个或两个千分表分别在靠近气缸填料箱与十字头刮油器一侧进行测定，细心检查活塞杆在往复运动中水平方向的摆动值及垂直方向的跳动值。测定时，活塞杆应做连续往复运动（可采用手动盘车或电动盘车）。对于测得的摆动值过大或测定中发现活塞杆有明显偏斜运动的异常现象，应进行分析处理。在正常的情况下，活塞杆的摆动值应小于0.02~0.04mm/100mm，跳动值应小于0.03~0.05其确切值与气缸直径以及工作压力的大小有关，气缸直径在400mm以下、工作压力在1.5MPa以下者，活塞杆的摆动值和跳动值允许大些。气缸余隙的检查与调整<（1）活塞、活塞杆、十字头组装后，可将气缸盖盖上，并按常规要求拧紧螺栓，然后进行气缸余隙的检查，各缸的余隙大小按设计要求，或参考如下常规标准：①对于一列一级双作用气缸的余隙值为：曲轴测气缸余隙≥0.001Smm，气缸盖侧余隙≥≥0.001S+1mm，其中S为活塞行程。②对于一列两级的串联气缸余隙值的控制，应考虑两级热膨胀伸长之累计值影响，一般二级缸缸盖侧的余隙值比一级缸稍大些。气缸余隙的测定，通常采用压铅法，铅条最好采用圆形截面，直径一般为余隙的1.5～2倍。测定时，铅条均由气阀孔处伸入；对于小直径的气缸余隙测定，一般测单边即可；对于直径较大的气缸，一般要求在两边同时测定，这样测定的值较准确。（2）当测得的余隙值不合适时，若是两端分布值不符合要求，可采用调整活塞杆头部与十字头连接的调整垫片的厚度，或调整十字头与活塞杆连接处的双螺母等方法；若是余隙总值不符合要求，常用气缸盖垫片厚度增大或减小的方法。',)