桥梁孔桩施工方案,桥梁钻孔桩施工方案

('目录一、编制依据.....................................................1二、适用范围.....................................................1三、编制原则.....................................................1四、工程概况.....................................................14.1线路概况..................................................14.2孔桩参数统计..............................................2五、人员、设备安排、施工准备情况.................................35.1管理组织机构..............................................35.2主要材料使用计划..........................................45.3主要设备、劳动力使用计划..................................4六、主要施工方法.................................................56.1钻机选型..................................................56.2旋挖桩、冲击钻施工工艺....................................56.2.1施工准备..............................................66.2.2测量放样..............................................86.2.3钢护筒制作及埋设......................................86.2.4钻机就位..............................................86.2.5钻孔施工..............................................96.2.6清孔.................................................106.2.7钢筋笼加工...........................................116.2.8钢筋笼的运输及安装...................................126.2.9水下混凝土灌注.......................................136.3钻孔桩常见事故及处理.....................................156.3.1坍孔................................................156.3.2卡埋钻具............................................166.3.3主卷扬钢绳拉断......................................176.3.4动力头内套磨损、漏油................................176.3.5“浮笼”............................................176.3.6桩顶空心............................................186.3.7桩身夹层............................................186.3.8断桩................................................18七质量控制.....................................................217.1钻孔桩允许偏差及检查方法.................................217.2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法......................217.3质量控制措施............................................22八安全环保措施.................................................228.1安全措施................................................228.2环保、水保措施..........................................23桥梁孔桩施工方案一、编制依据（1）《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》Q/CR9212-2015；（2）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010/J1148-2011；（3）《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》铁建设[2010]41号；（4）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》；（5）施工合同、施工图设计、本标段实施性施工组织设计等相关文件。二、适用范围本方案仅适用于XXX标桥梁孔桩施工作业。三、编制原则1.遵循合同文件标准条款的原则，积极响应合同文件的各项条款，严格执行合同文件的规定，标准统一，格式规范。2.遵循设计文件、规范和质量验收标准的原则。在编写主要工程项目施工方法和技术措施中，严格按设计标准、现行规范和质量验收标准办理，正确组织施工，确保工程质量优良。3.坚持实事求是的原则，在制定施工方案中，充分发挥我单位设计、施工的优势和专业化、机械化联合作业的特点，坚持科学组织，合理安排，均衡生产，确保高速度、高质量、高效益地完成本项工程的建设，确保施工组织的先进性和合理性。四、工程概况4.1线路概况XXX标主要位于XXX，线路位置如图4-.1-1所示。起点里程IDKXX+XXX，终点里程IDKXX+XXX，正线长XXXkm。路基XXXkm；桥梁XXXkm。设梁场XX座，预制及架设XXX孔箱梁，车站XX座为XXX车站。图4-1-1XXX标地理位置图4.2孔桩参数统计本标段桥梁XXXkm（占比XXX%）。XXX特大桥（XX+XXX+XX）m连续梁拱、XXX特大桥（XX+XXX+XX）m连续梁拱跨越XX高速公路；XXX双线大桥（XXX+XX+XX)m连续梁跨越太大路。桥梁跨度大，孔桩施工要求高。其中全线部分孔桩带水作业，部分孔桩需浇筑防侵蚀混凝土，施工时应高度注视，做好施工技术交底。全线孔桩参数如下：序号工程名称中心里程长度（m）孔桩数量（m）钻孔方式1旋挖钻/冲击钻2旋挖钻/冲击钻3旋挖钻/冲击钻4旋挖钻/冲击钻5旋挖钻/冲击钻6旋挖钻/冲击钻7旋挖钻/冲击钻8旋挖钻/冲击钻9旋挖钻/冲击钻10旋挖钻/冲击钻11旋挖钻/冲击钻12旋挖钻/冲击钻13旋挖钻/冲击钻14旋挖钻/冲击钻15旋挖钻/冲击钻16旋挖钻/冲击钻17旋挖钻/冲击钻18旋挖钻/冲击钻19旋挖钻/冲击钻20旋挖钻/冲击钻21旋挖钻/冲击钻22旋挖钻/冲击钻23旋挖钻/冲击钻24旋挖钻/冲击钻25旋挖钻/冲击钻26旋挖钻/冲击钻27旋挖钻/冲击钻28旋挖钻/冲击钻29旋挖钻/冲击钻30旋挖钻/冲击钻31旋挖钻/冲击钻合计（m）五、人员、设备安排、施工准备情况5.1管理组织机构项目经理部下设架子队，由架子队负责施工组织安排及现场管理。孔桩作业队进场施工前，由架子队技术主管负责技术交底及培训工作。架子队组织机构图见5.1-1：架子队组织机构图。图5.1-1架子队组织机构图5.2主要材料使用计划本标段孔桩采用CXX（对于水下化学侵蚀性环境或氯盐环境下的的桥墩，自墩底至设计水位以上1m、桩身混凝土采用抗侵蚀混凝土，具体由现场技术人员交底）；HRB400钢筋主要用于构件受力钢筋、HPB300用于一般箍筋及构造钢筋。5.3主要设备、劳动力使用计划表5.3-1单孔主要机械设备架子队队长技术主管技术员材料员质量员安全员试验员领工员工班长名称型号数量钻机旋挖钻/冲击钻各1台砼搅拌车8m36台吊车25ｔ1台砼导管内径30cm1套（配储料斗1套、漏斗1个）钢筋弯曲机1台钢筋切割机1台交流弧焊机1台劳动力配置：以每个孔桩为一个单位配置的现场施工人员如下：领工员１人、技术员１人、试验员１人、安全员1人、质量员1人、电工１人。①钻孔：钻机司机3人、协助工人3人。②灌桩：灌桩拆卸导管４人，起重工１人，测孔记录１人。③拌制砼：搅拌站集中拌合、运输。④钢筋笼加工及安装：15人施工时按照上述指导机械劳动力施工。六、主要施工方法全线孔桩XXXm，直径种类为1m、1.25m、1.5m、2m。钻孔方式为旋挖桩、冲击钻。6.1.钻机选型综合考虑地质情况、设计桩长、桩径以及施工条件等因素，选择旋挖钻机或冲击钻机作业进行施工。冲击钻机适用于黏性土、砂类土、砾石、卵石、漂石、软硬岩层及各种复杂地质的桩基施工；旋挖钻机适用于各种土质地层，砂类土，砾石、卵石、软白～中硬基岩。部分桩基位于高速公路边坡顶，届时根据现场实际情况等因素选择合理的成孔方式。根据本项目工程地质情况，以旋挖钻钻孔为主，冲击钻钻孔为辅。6.2旋挖桩、冲击钻施工工艺详见图6.2-1：钻孔桩施工工艺流程不合格合格多余泥浆外运泥浆回收凿桩头灌注水下砼监理工程师验孔下导管导管水密性试验桩基检测二次清孔钢筋笼制作钢筋笼验收钢筋原材料报验不合格合格成孔检测安放钢筋笼钻机移位超出允许范围钻机就位钻进成孔钻渣外运泥浆制备桩位复核钢护筒就位筒四周夯填护筒挖坑及筒底处理施工准备测量放样进入下一道工序合格图6.2-1钻孔桩施工工艺流程6.2.1施工准备（1）技术准备①开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。②施工现场环境和邻近区域内的地上、地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况核查，施工图现场核对完成，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。③主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验、混凝土的配合比等相关试验准备工作。④具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。⑤作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。⑥导管使用前进行水密性承压试验，合格后方可投入使用。（2）测量准备依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。（3）试验准备在监理工程师见证下对钢筋、钢筋连接件试件，进行相关的原材料及工艺检验。（4）物资材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材、混凝土原材料等的准备工作，保证物资材料按使用计划供应，满足正常施工需要。（5）施工便道根据施工组织设计的要求，在场内修建施工便道，便道应满足设计要求。（6）施工场地布置根据钻机机械特点，对机械就位回转范围内的地上和地下建筑物、水利设施、通信设施以及电力设施等进行防护,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定的硬度，以免钻机沉陷或倾斜。如果桩基施工区处地下水位浅，地基松软，施工场区需垫土、夯实，以达到钻机作业要求。合理布置施工场地：保证钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。6.2.2测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。6.2.3钢护筒制作及埋设护筒宜采用6～12mm钢板卷制成型，其内径大于设计桩径至少200mm，上下口外围加焊加劲箍。钢护筒长度根据地质情况、水位等因素确定。护筒安装时，可采用挖坑埋设法实测定位，且护筒的底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆，护筒顶宜高于施工地面0.5m或地下水位2.0m，护筒埋置好后，要对其位置进行复核，其竖直方向的倾斜度不大于1%，护筒中心与桩位中心误差不得大于50mm。若复测时超出允许范围时要进行调整，使护筒的偏差在规范允许范围，确保桩基础中心位置精准。6.2.4钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，钻头中心与孔位中心的偏差不得大于2cm。旋挖钻机：进入现场安装调试后，旋挖钻自行就位，并利用机载自动控制系统调整其钻杆垂直度，自动对中。在护筒内注入泥浆后，即可进行钻孔。冲击钻机：钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。6.2.5钻孔施工（1）旋挖钻施工：钻孔时采用旋挖式筒式钻头将地层中泥渣载入钻头挖出，筒满后，提升将土卸于一侧跟随的泥渣运输车上运走。钻进过程中，保证钻孔弃土立即外弃，严禁堆积在桩位旁边。在孔内将钻头下降到预定深度后，旋转钻头并加压，将旋起的土挤入钻筒内，待泥土挤满钻筒后，反转钻头，将钻头底部封闭并提出孔外，自动开启离合装置，钻头底座打开，倒出弃土。在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，确保泥浆液面不低于护筒底部。成孔前必须检查钻头保护装置，钻头直径、磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。成孔中，按施工确定的参数施工，记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度：当软地层变为硬地层时，要减速慢进：在易缩颈的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩颈；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆相对密度和粘度。（2）冲击钻：①根据本标段的实际情况，采用十字钻头。②开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量而定。③吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。④钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。⑤为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度达到2.5MPa后方可开钻。⑥钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。⑦钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时应及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并与地址图核对，如发现与设计不符应及时上报。⑧钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外，并对孔口加盖防护。6.2.6清孔当钻孔达到设计终孔标高后，每孔均进行入岩取样及终孔取样，确定达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和倾斜度等进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知监理人员到现场验收。经监理工程师检查合后，即可清孔。施工程序如下：清孔时，将钻头提离孔底30cm左右，停止冲孔，钻头持悬浮状态，泥浆泵保持正常循环。当孔内泥浆指标达到相对密度小于1.1g/cm3，粘度17～20s，含砂率≤2%时，测量孔底沉淀厚度柱桩小于5cm（本标段全为柱桩），可停止清孔，拆除钻具，移走钻机。在钢筋笼下放到孔位后，使用水封导管进行二次清孔，确保达到设计及规范要求。表6.2.6-1钻孔质量验收标准序号项目允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏差不大于50mm4倾斜度不大于1%5灌注混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计要求6.2.7钢筋笼加工桩长小于12m的钢筋笼一次加工成型，超过12m的钢筋笼分节加工后在现场接高下沉的方法施工。钢筋笼采用钢筋滚焊机机械化、工厂化制作。第一步：主筋上料预先将主筋下料、对焊或套筒连接成图纸所需长度，然后吊放于主筋储料架上，备用主筋储料架，适合储存5m/10m/15m/20m的钢筋；整体采用Ｈ型钢焊接组装而成；并采用分断式结构，间隔2米/个；便于拆装和运输。第二步：盘筋上料将盘筋吊于放线架上，立柱可定制成伸缩型。第三步：主筋穿丝并加紧工人将主筋抖落分布于分料盘的圆周上；同时，穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内；并在移动盘的导管内用螺栓夹紧，分料盘系统由多个分料盘组成，与固定盘相连，并可跟随同步旋转运动；端部的辊轮，可减少旋转阻力，夹紧时，注意每根主筋的错位长度，通常是1m左右。第四步：盘筋穿丝并缠绕固定。将盘筋穿过矫直机构至与主筋交叉焊接固定。第五步：焊接成型起始焊接：在钢筋笼的头部，固定盘和移动盘同步旋转运动，将盘筋并排连续绕几圈；然后与主筋焊接牢固正式焊接：固定盘和移动盘同步旋转运动，移动盘同时向前移动，这样盘筋自动缠绕在主筋上，同时进行焊接，从而形成钢筋笼产品终止焊接：在钢筋笼的尾部，两盘继续旋转，暂停焊接，将盘筋并排绕几圈；然后将盘筋端头焊接在主筋上固定，完成焊接。第六步：钢筋笼与旋转盘分离切断绕筋；移动盘前移，钢筋笼与固定盘分离；松开主筋与移动盘模板导管的螺栓；移动盘前移，钢筋笼与移动盘分离配套电动扳手，轻便快捷，提高工效。第七步：卸笼，降下液压支撑，在整个焊接过程中，为防止钢筋笼因自重而变形，需配置多个液压支撑装置，钢筋笼成型后降下液压支撑，人工或者吊机卸笼。第八步：移动盘复位，准备下一个生产循环卸笼后，将移动盘复位，准备生产下一个笼子。钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯（或切断机使用专用刀片）切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时采用无齿锯（或切断机使用专用刀片）切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。6.2.8钢筋笼的运输及安装整个钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地。钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密结合。现场钢筋笼的起吊用25t吊车进行接高及下放，在每节钢筋笼最上一层加劲箍处和中下部位置的加劲箍处，对称挂钩，分别挂在主副钩上，起吊时主副钩同时起吊，待笼离地有一定距离时，主钩继续起吊，副钩控制到钢筋笼不接触地面即可，直至钢筋笼竖直。钢筋笼下放到位时用钢横梁穿过钢筋笼上端加劲箍，将钢筋笼架在横梁上，松钩并在接头位置对接主筋并将预先加工好的箍筋套在主筋上。接着起吊下一节笼，步骤同上，到位后检查钢筋笼两侧的保护层不要出现太大偏差。上、下节钢筋笼主筋接长采用搭接焊接时，搭接接头预先在加工厂按规范要求进行预弯曲，确保上、下节钢筋在同一直线上。焊缝长度为10d，焊接时间不超过2h，必要时，采用多人对称同时焊接，电焊工要持特种作业证上岗，施焊前，检查其焊接工作范围，严禁无资质或超越资质进行焊接作业，焊缝饱满，严禁漏焊。钢筋连接完成，并经监理检验合格后，提起连接好的骨架、抽出钢横梁，缓慢下放，当顶节钢筋笼最上一层加劲箍下放到护筒顶位置时，停止下放，穿横梁，焊接吊筋。吊筋用四根Ф20圆钢均匀焊接在钢筋笼的四周，长度按设计桩顶标高和护筒顶标高的实际高差计算下料，吊筋上端做成闭合的弯钩，分别用作穿横梁和起吊的吊点。吊车通过两根对称的吊筋将钢筋笼整个吊起，同时抽出横梁，下放钢筋笼，横梁穿过弯钩，将钢筋笼搁置在护筒上。钻孔桩钢筋骨架质量验收标准见表6.2.8-1。表6.2.8-1钻孔桩钢筋骨架质量验收标准表编号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块6.2.9水下混凝土灌注试验选定混凝土配合比。砂、石料、水泥、外加剂储备充足，质量抽检合格。加强拌制机械保养，使其始终处于良好状态，计量设备准确，计算初灌量满足规范要求，生产能力满足灌注速度要求，且留有富余量。准备发电机，确保停电能不中断灌完混凝土。水下混凝土配合比审核满足设计及规范要求，正式拌制混凝土前按施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性能及坍落度损失情况。混凝土坍落度控制在18～22cm，具有良好的和易性。采用φ275mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前进行拉力和水密试验并组拼编号，确保导管的良好状态。下放导管时仔细操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度，并作好记录。浇筑水下混凝土前，探测孔底沉淀物厚度，如不能满足要求，则需要进行二次清孔。拔球前准备足够的混凝土储备量，保证拔球后导管的埋置深度大于1m以上。拔球前，导管距孔底的高度要适当，一般取300～500mm。混凝土浇筑过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位情况，及时测量孔内混凝土面高度。保证导管埋置深度介于2m～6m之间。导管缓慢提升，避免挂碰钢筋笼。混凝土作业连续进行，禁止中途随意停顿。及时发现问题，分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。实际浇筑的混凝土顶面高程高出设计高程1.0m，此部分混凝土在承台施工前凿除。封孔完成后，及时清理桩头。基桩施工完成且混凝土强度达到检测要求时,及时进行检测,便于下一步施工。表6.2.9-1钻孔桩质量控制标准序号检查项目规定值或允许偏差值1混凝土强度（MPa）在合格标准内2桩位（mm）群桩1003倾斜度1%4沉淀厚度（mm）符合设计要求5钢筋骨架底面高程（mm）±506.3钻孔桩常见事故及处理6.3.1坍孔在钻孔桩施工中经常发生的、危害较大的故障，在施工过程中要积极采取措施预防坍孔，但在发生后也应采取相关措施及时处理。发生的主要原因：（1）冲击成孔中使用的泥浆不符合要求，粘土质量不符合标准或泥浆比重不足，起不到护壁的作用。（2）孔内的水头高度不够，低于地下水位，致使孔内水位压强降低，造成坍孔。（3）在混凝土理入前，吊入钢筋骨架时，骨架偏位摆动碰坏孔壁造成坍孔。（4）清孔后放置时间过长，没及时浇入混凝土，而且没有采取预防措施，造成坍孔。卡埋钻具是钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的故障，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现问题，要采取有效措施及时处理。如发生坍孔后，应立即查明坍孔处位置，分析地质情况，然后采取如下措施：（1）坍孔发生在护筒底脚处，根据实际情况，可以立即拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒后，再钻进；采用加长护筒，使护筒通过震动锤继续下沉，直至埋于坍孔位置以下，外围用黏土或装有黏土的草袋回填夯实，重钻时，控制好泥浆稠度和水头高度。（2）若坍孔位置较深，若不严重，则可以加大泥浆比重，继续钻进；若坍孔较为严重时，则应立即用砂或小砾石加黏土回填至坍孔以上位置，甚至将整个钻孔全部回填，暂停一段时间，使回填土沉积密实，水位稳定后，重新钻进，时刻注意不良现象的发生。6.3.2卡埋钻具卡埋钻具是钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的故障，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现问题，要采取有效措施及时处理。（1）发生的原因及预防措施：①较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻到此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。②粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。③钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。④因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。（2）处理卡埋钻的方法主要有：①直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。②钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。③高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。④护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。6.3.3主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。6.3.4动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。6.3.5“浮笼”在灌注混凝土时，由于混凝土灌注速度太快或混凝土的和易性、流动性较差而时常引起钢筋笼上浮。通常防止钢筋笼上浮的措施有：①浇筑砼时，控制浇筑混凝土速度。②在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业,使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。③调整好混凝土的坍落度。灌注桩基的混凝土坍落度应控制在18～22cm，浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。④浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土灌注的标高及导管埋深，当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料，减小导管底口混凝土上翻过程中对钢筋笼产生的浮力。当钢筋笼上浮时，立即停止混凝土的灌注，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋笼上浮。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。6.3.6桩顶空心桩顶空心产生的原因：导管插入混凝土中的深度较大。混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。预防措施：灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s。尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、影响桩顶混凝土的流动性。6.3.7桩身夹层夹层原因分析：泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了灌注的阻力，致使导管堵塞，从而造成了管内与孔内混凝土面高位差，当上下提取、振击导管时，由于管内外混凝土面的势能差，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上。并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。预防措施：浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。6.3.8断桩钻孔灌注桩桩基目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩。（1）断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：①由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。②由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。③由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。④由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。⑤由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。⑥由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。⑦在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。⑧由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。⑨处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。⑩由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。⑪由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。（2）预防措施①集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/3，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。②根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ275mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。③混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。④下导管时，其底口距孔底的距离应不大于30～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。⑤关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。⑥首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。⑦运输车从拌和站运送混凝土时，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。⑧对于砂层易坍塌的孔位，在混凝土灌注时，在规范允许范围内，可适当加大泥浆的比重，增强泥浆的护壁作用。同时灌注混凝土进入砂层后，应尽可能的减小导管的提升和摆动幅度，防止在灌注混凝土时出现塌孔。（3）处理断桩的几种方法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。①在浇筑封底混凝土或封底后不久出现段断桩情况出现该情况时，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。②在混凝土灌注过程中出现断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。③混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土凝固后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。七质量控制7.1钻孔桩允许偏差及检查方法钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏差不大于100mm4倾斜度不大于0.5%5灌注混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计要求7.2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法编号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查钢筋保护层不小于设计值核查垫块7.3质量控制措施（1）加强对原材料的检测工作，做到先检后用，原材料进场后，经试验室检测达标的方可使用。（2）采用先进钻孔设备和工艺，先进行桩基施工工艺试验；钻孔桩钻孔时随时观察孔内水位及地质的变化情况，对不同土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。（3）钻孔达到设计高程，对孔位、孔径、孔深、竖直度进行详细检查测量合格后，即时清孔。（4）钢筋笼安装完成后，根据检测结果，进行必要的二次清孔，达到清孔标准。严格钻孔过程控制，保证成孔质量；严格检查水下混凝土钢导管内壁和接口，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。（5）灌注水下混凝土前，柱桩用射水冲射孔底3～5min，将沉渣翻动再进行灌注。（6）灌注时技术人员跟班监测指导，作好详细灌注记录，防止断桩事故，强化混凝土灌注过程监控，保证灌注质量。八安全环保措施8.1安全措施（1）机架安装稳定，避免产生位移或沉陷，大风天气钻架顶端用缆风绳对称张拉，地锚牢固。（2）控制钻速不过快或骤然变速。旋转钻机进钻时，高压胶管下不站人。（3）加接钻杆时，联结螺栓禁止用普通螺栓代替。（4）旋挖钻机钻孔时，非作业人员不得进入作业区范围内。（5）当检、测、验钻孔和吊泥浆出孔时，钻头放置在安全位置。8.2环保、水保措施（1）施工过程中，严格按照地方政府、建设单位的规定和要求建立环境保护管理制度，从组织上、技术上、经济上保证施工环保、水土保持。（2）施工过程中，杜绝噪音、扬尘污染，钻孔桩的泥浆沉淀池设置符合环保要求，污水、泥浆进入沉淀池经过沉淀，取掉表层油污、悬浮物、经过达标才可排放。（3）泥浆水产生处设沉淀池，沉淀池的大小根据排水量和所需沉淀时间确定。（4）定期清除沉淀污泥，运至指定弃渣场，保持沉淀池的功能。（5）在季节环保措施中制定有效的雨季排水措施；钻孔桩施工现场配备有效的废浆处理设备。（6）根据实际施工情况，结合当地降雨特征，制定雨季排水方案，避免废水无组织排放、外溢、堵塞城市下水道等污染事故发生的排水应急响应工作方案，并在需要时实施。（7）弃土、弃浆按当地弃土、排放泥浆的有关规定，弃至指定地点并加强运输车辆管理；弃土、弃浆的运输时间、运输路线、运输方法、堆放地点、堆放方式等严格按照当地有关部门的规定进行；弃土、弃浆场地按规定进行妥善保护，避免因弃土、弃浆引起排水不畅、污染水源等不良后果。',)