凝结水精处理,凝结水精处理系统

('第一节系统说明发电厂的凝结水有汽轮机凝汽器凝结水、汽轮机附属热力系统中加热疏水（蒸汽凝结水）。凝结水是给水中最优良的组成部分，通常也是给水组成部分中数量最大的。凝结水同补给水汇合后成为锅炉的补水，所以保证凝结水和补给水的水质是使给水水质良好的前提。凝结水是由蒸汽凝结而成的，水质应该是极纯的，但是实际上这些凝结水往往由于以下原因而有一定程度的污染：1在气轮机凝汽器的不严密处，有冷却水漏入汽轮机凝结水中。2因凝结水系统及加热器疏水系统中，有的设备和管路的金属腐蚀产物而污染了凝结水。一、凝汽器的漏水冷却水从汽轮机凝汽器不严密的地方进入汽轮机的凝结水中，是凝结水中含有盐类物质和硅化合物的主要来源，也是这类杂质进入给水的主要途径之一。凝汽器的不严密处，通常出现在用来固定凝汽器管子与管板的连接部位（或称固接处）。即使凝汽器的制造和安装质量较好，在机组长期运行的过程中，由于负荷和工况变动的影响，经常受到热应力和机械应力的作用，往往使管子与管板固接处的严密性降低，因此通过这些不严密处渗入到凝结水中的冷却水量就加大。根据对许多大型机组的凝汽器所作的检查得知：在正常运行条件下，随着凝汽器的结构和运行工况的不同，渗入到凝结水中的冷却水量有很大的差别；严密性很好的凝汽器，可以做到渗入的冷却水量为汽轮机额定负荷时凝结水量的0.005%－0.02%。就是说，即使在正常运行条件下，冷却水也是或多或少地渗入到凝结水中，这种情况称之为凝汽器渗漏。当凝汽器地管子因制造地缺陷或者因为腐蚀出现裂纹、穿孔和破损时，当管子与管板地固接不良或者固接处地严密性遭到破坏时，那么由于冷却水进入到凝结水中而使凝结水水质劣化的现象就更加显著。这种现象称为凝汽器泄漏。凝汽器泄漏时进入凝结水的冷却水量比正常情况下高的多。随着冷却水进入凝结水中的杂质，通常有Ca2＋、Mg2＋、Na＋、HCO3－、Cl－、SO42－，以及硅化合物和有机物等。由于进入凝汽器的蒸汽是汽轮机的排汽，其中杂质的含量非常少，所以汽轮机凝结水中的杂质含量，主要决定于漏入冷却水的量和其杂质的含量。现以含盐量为200－400mg/L的冷却水为例，假若由于凝汽器泄漏使得漏入的冷却水量达到凝结水量的0.2%，则每升凝结水中的盐量就增加了400－800μg/L。因为冷却水中往往含有较多的硬度。盐类和硅化合物，所以，凝汽器的泄漏对机组的运行有很大的危害。当汽轮机的运行负荷很低时，凝结水量大为减少，但漏入的冷却水量并不因负荷的改变而有多大变化（它主要取决于凝汽器的严密程度）。这样，对每升凝结水来说，混入的杂质量就更多了，所以凝结水水质的劣化就更明显。在这种情况下，最容易检查凝汽器是否泄漏。因为凝汽器的严密性对凝结水水质有很大的影响，所以必须十分重视。特别是现在在日益增多的高参数机组和直流锅炉机组，对给水水质的要求很高，凝汽器的严密性就更为重要。因为在冷却水水质已定的条件下，如果对给水水质的要求愈高，允许的凝汽器漏水量就越低，对凝汽器严密性的要求也就越高。实践证明，当凝结水未进行处理时，凝汽器的泄漏往往是引起高参数机组结垢、积盐和腐蚀等故障的一个重要原因。二、沾染金属腐蚀产物凝结水系统的管路和设备往往由于某些原因而遭到腐蚀，致使凝结水中带有金属腐蚀产物，其中主要是铁和铜的腐蚀产物。凝结水中铁化合物的主要形态是Fe3O4和Fe2O3等氧化物，它们呈悬浮态（粒径>0.1μm）和胶态，此外也有铁的各种离子。但在水质分析中测定的常常是铁化合物的总含量，简称为全铁，所以本文中谈到水的含铁量时，都是指全铁。各种不同的蒸汽凝结水中，金属腐蚀产物的含量各不相同，而且随着运行条件的变化而变化，对于同一种凝结水，其含量也会有较大的差别。例如，在机组启动时，凝结水的含铁量一般为500－3000μg/L、含铜量一般为20－100μg/L；机组在常运行时，凝结水中的含铁量一般为10－30μg/L、含铜量一般为5－15μm/L。各种疏水中铁和铜的含量因运行条件的不同而有很大差别，其含量为50－5000μg/L、含铜量为50－1500μg/L。为了防止锅炉的结垢和腐蚀，给水中腐蚀产物的含量不容许过高，例如超高压机组给水的含铁量应不大于20μg/L，含铜量应不大于5μg/L。所以对于作为给水主要组成部分的凝结水质，也就有更严格的要求。总之，由于上述原因，凝结水中不仅含有各种盐类物质（离子态杂质）和硅化合物，还含有悬浮物、胶态的金属腐蚀产物，以及微量的有机物的。对凝结水质量的要求，是随所供应锅炉的参数和类型的不同而不同。对于高压和超高压汽包锅炉，凝结水一般是不进行进化处理的，但是要注意防止凝汽器泄漏，以保证凝结水的水质。对于亚临界参数的汽包和直流锅炉，由于对给水水质的要求很高，所以通常需要进行凝结水处理，以保证其水质。这时虽然凝结水的水质主要决定于凝结水处理设备的运行情况，但是凝汽器的泄漏对凝结水处理设备的运行＆出水水质（指出水中胶态硅和胶态有机物的含量）会产生一定的影响，所以仍应尽量避免凝汽器泄漏。三、凝结水精处理系统的主要作用1.连续除去热力系统内的腐蚀产物、悬浮杂质和溶解的胶体SiO2，防止汽轮机通流部分积盐。2.机组启动投入凝结水精处理装置，可缩短机组启动时间。降低汽包锅炉的排污量，节省能耗和经济成本。3.凝汽器微量漏泄时，保障机组安全连续运行。可除去漏入的盐份及悬浮杂质，有时间采取查漏、堵漏措施，严重漏泄时，可保证机组按预定程序停机。4.除去漏入凝汽器的空气中的CO2。5.除去因补给水处理装置运行不正常时，带入的悬浮物杂质和溶解盐类。第二节、凝结水处理系统凝结水处理系统的选用是一个较复杂的技术经济问题。不同的国家和地区，随机组参数、容量的不同，以及热力设备的材质及制造工艺水平的差异等，采用的凝结水处理系统常有所不同。一、凝结水处理流程凝结水处理的工艺流程，可分为两大类。一类称为有前置过滤器的系统。这种系统是在混合床除盐设备前面装有单独的过滤设备，此类系统有以下几种：1）凝结水→覆盖过滤器→混合床；2）凝结水→树脂粉覆盖过滤器→混合床；3）凝结水→电磁过滤器→混合床；4）凝结水→管式微孔过滤器→混合床；5）凝结水→氢型阳床→混合床；另一类是不设前置过滤器的凝结水处理系统，如：1）凝结水→树脂粉覆盖过滤器；2）凝结水→空气擦洗高速混床；珠海发电厂一期2×700MW机组凝结水处理系统未设计有前置过滤器，而珠海电厂二期2×600MW机组采用的是凝结水→管式微孔过滤器→混合床的凝结水处理系统。将在下文中作详细的介绍。二、凝结水处理设备的连接凝结水处理设备在热力系统中的连接方式，有以下两种：（1）凝结水处理设备连接在凝结水水泵与凝结水升压泵之间。这种连接方式可使凝结水处理设备在较低的压力（一般为1－1.3MPa）下运行，称为低压凝结水处理系统。为了便于调节凝汽器热井和除氧器中的水位，每台机组设密封式补给水箱1－2台。除盐水先进入补给水箱，再进入凝汽器。当除氧器的水位过高时，部分凝结水可返回补给水箱，这样就起到了调节水位的作用。经低压凝结水处理设备净化后的凝结水，由凝结水升压泵升压后才进入低压加热器系统。这种连接方式的缺点是：系统中安设二级凝结水泵，运行中有二级凝结水泵，运行中有二级凝结水泵的同步控制问题，还需要有压力、流量的自控措施。（2）凝结水处理设备连接在凝结水泵与低压加热器之间。这种连接方式取消了凝结水升压泵经凝结水处理设备净化后的凝结水直接进入低压加热器系统。因此，凝结水处理设备就要在较高的压力（设计压力一般为3.5－3.9MPa）运行，故常称为中压凝结水处理设备。应该指出，中压凝结水处理设备及系统中，仅仅混合床设备处于中压条件下运行，体外再生系统仍是低压力的设备。这种连接方式省去了一级凝结水泵，因而减少了设备占地面积，简化了系统，有利于在主厂房内的布置，节省投资。在运行操作上也较为简便、便于自动化，运行的安全可靠性也更好。当今世界发达国家新建电厂的凝结水处理系统均以中压凝结水处理设备为主，这也是一种技术发展的趋势。三、凝结水处理设备的布置凝结水处理设备的布置较常采用的有以下两种方式：1）凝结水处理设备和混合床的再生设备全部布置在主厂房凝汽器附近。2）凝结水处理设备布置在主厂房零米层，靠近凝汽器。混合床的体外再生设备布置在水处理室内。水处理室应靠近主厂房，在水处理室与主厂房之间装有一条不锈钢管，用以往返输送树脂。第三节凝结水的过滤对凝结水中的悬浮物、胶态金属腐蚀产物，必须首先滤去，否则它们会影响凝结水除盐设备的正常工作。这是因为这些杂质会污染离子交换树脂，使其交换容量下降，因而工作周期缩短；它们还能堵塞离子交换树脂的上层（和水流先接触的部分），使阻力增大。特别是对于刚刚建成的或长期停用后启动的机组，由于在汽水循环系统中这些杂质的总量很多，所以其危害显得更为突出。如果利用凝结水过滤设备使这些杂质能在运行过程中不断的除掉，那么就能使系统中的水质很快地恢复到正常水平，从而大大缩短机组从启动到正常运行的时间。根据过滤原理和设计结构的不同凝结水处理系统的前置过滤器可分为以下几种：覆盖过滤器、离子交换树脂粉覆盖过滤器、磁力过滤器、管式微孔过滤器、氢型阳床。这里针对珠海电厂2×600MW机组凝结水处理系统所采用的管式微孔过滤器，介绍如下。一、目的微孔过滤器就是利用微孔过滤器本身的微孔把水中悬浮物截留下来的水处理工艺。二、基本原理微孔过滤器的基本原理与覆盖过滤器相类似，只是不需要铺膜。微孔过滤器的滤元一般都做成管状，还有的由多个蜂房式管状滤芯组成。在一个过滤器中通常组装有许多滤元。三、基本设备规范（一）基本设备规范某600MW机组管式微孔过滤器技术参数见表3－1所示。表3－1某600MW机组管式微孔过滤器技术参数规格、规范单位参数外径mmΦ1800内径mmΦ1774高度mm2650允许最大工作压力Mpa1.3允许最高工作温度℃50滤元数量个245滤元长度mm1760滤元内径mmΦ35滤元外径mmΦ63滤元孔隙度μm10出力m3/h750流速m3/h8.7说明：1.滤元骨架材料为不锈钢，管上打10mm孔。2.滤元绕线材料为聚酰胺纤维。（二）运行试验及监督1.绕线滤元以多孔不锈钢管或多孔聚丙烯管为骨架材料，外绕聚丙烯线或聚酰胺纤维作为滤元，欲过滤的水由滤元外通过滤层进入滤元内。此种过滤器根据其绕线方式的不同，有不同的规格，例如称为1μ、5μ、10μ等的过滤器就是指能滤去1μm、5μm、10μm以上的颗粒。这种滤元，当其阻力上升后，可以用反冲洗的方法，使其阻力下降，重新投运。但当经过多次冲洗和运行后，阻力不能恢复到适用的程度时，就必须更换新的滤元。2.塑料烧结管这是由聚氯乙稀粉和糊状聚氯乙稀等原料调匀后，经高温烧结的管子，管壁上有许多孔径为几微米到几十微米的微孔。此种过滤器的操作压力应小于0.2Mpa，温度不能超过60℃。当它运行到阻力太大时，可以用压缩空气和水进行反冲洗，也可以用酸、碱等化学药剂进行清洗。实验表明，对于此种滤元，若原水由管外向内压，微孔较易被堵塞；若水由管内向外压，堵塞情况较轻。3.过氯乙烯超细纤维滤布这主要是利用过氯乙烯超细纤维棉滤布的微孔（约0.5μm）和静电吸附作用来截留和吸附水中的机械杂质。超细纤维过滤器经使用后，由于滤布上的滤孔被杂质逐渐堵塞，水头损失便增大。当它增大到不足以保证正常的产水量时，就需要更换滤布，换下的滤布可以经清洗后再用。清洗方法为：先用2％HCl浸泡2－5min，并用水冲洗至中性；再用饱和肥皂水煮洗5－10min后水洗干净。清洗时，不能搓洗和扭绞，防止纤维拉断。某600MW机组管式微孔过滤器运行情况见表3－2所示。表3－2某600MW机组管式微孔过滤器运行情况项目名称单位启动阶段正常运行平均出力M3/h610544运行时间h50410总制水量km330.5223失效压差Mpa0.080.04第四节凝结水的除盐混床在凝结水处理中，普遍采用的除盐设备为H-OH型混合床（以下简称混床）。鉴于凝结水处理混床的运行流速很高，对混床所用的阴、阳树脂的性能和配比要求，混床的结构和再生方式，混床的运行工况等都与补给水处理混床有所不同。对这种混床的一些主要特性简要介绍如下。一、高速混床所有的离子交换树脂用于高速混床处理凝结水的离子交换树脂，有特定的性能要求。在物理性能方面，树脂的机械强度必须较高，与补给水除盐系统中的树脂相比，其粒度应该大而且均匀，有良好的水力分层性能。这是因为所处理的凝结水有水量很大和含盐量低的特点，混床的运行流速很高，一般为80－100m/h，更好些的为110－120m/h，国外目前最高的可达130m/h－150m/h。对于此种高速混床，树脂颗粒受压而破碎是一个严重的问题，所以要求树脂的机械强度好。至于要求颗粒大且均匀是为了减少树脂通过树脂层的压降，高速混床的运行压降一般不超过0.2Mpa。在化学性能方面，要求树脂有较高的交换速度和较高的工作交换容量，这样才可适应混床运行流速高、运行周期长的要求。考虑上述要求，目前一般认为，大孔型树脂比凝胶树脂更适用于凝结水处理。凝结水处理用的混床中阴、阳树脂的配比，也与补给水处理用的混床不同。因为电厂凝结水中常含有NH4OH，它会消耗阳树脂的交换容量。在凝结水处理系统中，若混床前有前置阳床，树脂的配比可采用阴:阳＝1:1；若无前置阳床，则采用阴:阳＝1:2。若出现凝汽器经常泄漏或冷却水含盐量很高（如海水、苦咸水）的情况，则应加大混床中阴树脂的比值例采用阴:阳＝3:2。二、高速混床的结构特点用于凝结水除盐的高速混床在结构上不同于补给水制备所用的低速混床。高速混床的结构特点与其采用的体外再生方式密切相关。因为采用体外再生时，混床交换器筒体内无需中间配水装置，这就简化了混床内部结构，适应高流速通水运行的要求。假若在交换器通体内安设中间配水装置，在很高流速通水的运行条件下，必将造成较大的水头损失，此中间配水配水装置也容易损坏。由于采用体外再生，高速混床就无需设置酸、碱管道，所以交换器筒体外的管系较单一，这样就可以避免因偶然发生的事故使酸液或碱液漏入凝结水中。此外，因采用体外再生方式和利用运行时的高速通水条件，高速混床交换器筒体的高度就可降低，使之便于在主厂房中的布置。对高速混床内部结构的主要要求是，进水装置和排水装置应能保证水的分配均匀，排脂装置应能排尽筒体内的树脂，安装、检修都比较方便。高速混床的内部结构如图所示。这几种结构的高速体外再生混床，我国均已在生产中应用。图2的底部排水装置是由一根母管和其两侧连有的几十根支管构成，支管上绕不锈钢丝。图中的底部排水装置是由许多高强度水帽构成。为了保持脂面的平整，上部设有一根漩流水管。图中所示的混床为球形外壳，可在3.3MPa压力下运行，适用于在中压凝结水系统中应用。三、高速混床的运行特性用H-OH型混床处理凝结水，可以使出水的电导率在0.1μs/cm以下，通常可达0.06－0.08μs/cm。我国各电厂高速混床运行监督指标有两个：出水电导率和出水SiO2含量。其中任何一个指标超过限值〔电导率（25℃）>0.15μs/cm或者SiO2>10μg/L〕时，应将混床停运、进行再生。在机组的正常运行工况下，高速混床的出水含铁量小于5μg/L，除铁效率一般都在50％以上。在机组启动工况下，高速混床的除铁效率一般都在90％以上，除铜效率高于60％。H-OH型高速混床的缺点是把不该除去的NH4OH也除去了（用于调节给水的PH值而投加的NH3·H2O）。由于凝结水中的NH4OH与其他杂质相比，其量较大，所以H-OH型混床的交换容量会被NH4+大量消耗掉，这对混床的运行是不利的。四、高速混床的体外再生工艺要使高速混床出水水质达到很高的纯度，所需要解决的问题有很多，例如离子交换树脂的质量、再生剂的纯度和再生工艺等。这里仅就体外再生工艺简要介绍。在此种系统中一般是2－3台混床，配备一套体外再生系统。1.空气擦洗凝结水处理系统中，若混床前没有前置过滤设备，凝结水直接进入混床，则混床本身就是一个过滤器，即混床既是除盐设备也充当过滤装置。为此，应该有一定的措施以保证及时地将截留下来的污物清除掉，不让它们影响离子交换树脂的物理化学性能。这通常采用空气擦洗的方法，方法如下：此法为重复地用空气－正洗－通空气－正洗……的方法进行床层的擦洗。每次通空气的时间为1min，正洗为2min。重复擦洗的次数视树脂层的污染程度而定，通常约为6－30次。从下往上通压缩空气的目的为疏松床体，用水从上向下正洗可使脱落下来的污物自底部排走。在空气擦洗用的设备中可用长柄配水帽做成配水系统。为了保持床层中没有污染物，此种擦洗可以在再生前和再生后进行。2.再生前使阴、阳树脂完全分离混床中阴、阳树脂树脂的再生度不易保持很高的一个主要原因是，它们在再生前不易完全分离。在这样的情况下，混在阳树脂中的阴树脂便被再生成Cl型或SO4型（它决定于再生剂是用HCl还是H2SO4），混在阴床中的阳树脂被再生成Na型，因此在再生后的混床中必然保留有大量的Na型和Cl型树脂。所以，再生前使阴、阳树脂分清是保证它们再生完全的前提。使阴、阳树脂分清的方法，有以下几种：（1）用NaOH溶液将阳树脂再生成为Na型，阴树脂再生成为OH型，以增大阴、阳树脂的密度差。（2）用浓NaOH（例如16％）溶液浸泡，使阴树脂上浮，阳树脂下沉；（3）把中间不易分清的树脂层留在另外的设备中，以便下次再生的树脂一起再进行分离；（4）在床层中增添密度在阴、阳树脂之间的惰性树脂；3.再生工艺过程下面针对珠海发电厂一期2×700MW机组＆二期2×600MW机组凝结水处理系统的再生工艺进行介绍。（1）浮选分离法先将失效树脂分层，再用4％NaOH溶液将混有少量阳树脂的阴树脂再生，转型后阴、阳树脂的密度差增大，再进行二次水力分离，使阴、阳树脂得到彻底分离。当运行较长时间（如半年）后，用12％—16％的NaOH溶液浸泡，并用低压空气稍加搅动，阴树脂就会全部浮在液体上面。（2）锥体分离法因分离塔底部设计成锥形而得名。失效树脂从混床送至分离塔，反洗后将分离塔下部的阳树脂送至阳再生塔。由于采用了锥体，树脂在下降过程中设备的截留面逐渐减小，直至直径为80mm排脂管这么小的截面，所以混脂量很少。有资料指出，此种分离方式产生的阴、阳树脂交叉污染的量仅0.3％（体积）。在分离塔输送树脂的管道上，装有电导和光学检测装置，利用此装置监督树脂的输送。因阳树脂有良好的导电性，当阳树脂输送完毕后，电导率指示值将明显下降，及时停止输送就可以防止树脂输送时产生的混杂问题。为了进一步改善分离效果，再生系统设计有一个小型混脂罐，收集阴、阳树脂界面处的混脂。为了提高分离效果，还可以加入惰性树脂，进一步降低树脂的混杂率。这些改进，可使阳树脂在阴树脂中的混杂率降至＜0.06％（体积）。这可使H+/OH-混床出水含钠量达到0.1μg/L。这种分离方法的另一优点是：阴、阳两种树脂比例变化都无需改变再生装置的结构设计。此外，由于此系统分离效果较好，因而不必使用价格较贵的超凝胶型均粒树脂，而采用的大孔树脂即可。锥体分离法的设计特点：a、独特的锥斗设计该装置正洗排水畅通；反洗分层，配水均匀，没有偏流现象，树脂分界面明显、稳定；树脂输送过程中没有树脂分界面明显波动，树脂界面随输送平稳下降。该锥斗具有配水均匀、强度大、不易堵塞等优点，使用后能达到良好的树脂水力分层效果，且因其光滑的曲面设计可使输送树脂彻底，不产生死区。由于树脂从底部输出的特点，不受阴阳树脂体积比例的变化，可随进水水质变化改变阴阳树脂体积的容积量。b、科学合理的界面检测装置阴阳树脂经过水力分层后，阳树脂在下（因其比重较大），阴树脂在上，要将阳树脂水力输送至另一罐（通常叫阳再生罐）中再生，为保证不使阴树脂也送过去，要具有有效的界面检测装置，能在最短的时间内捕捉到阴阳树脂层界面的信号，联动自动控制、停止输送。该装置采用电导率表和光电检测仪两种方法同时检测树脂界面。电导表检测的原理是根据树脂输送管道上电导率的变化，来判断树脂的界面，当检测到电导率变化时（亦即阴树脂出现），就反馈信号产生联动，自动停止输送。在分离过程中不断从底部通入CO2气体，通过CO2气体与阴树脂反应，使电导率下降变化更快。光电检测的原理是依据光对阴阳树脂间因颜色不同而对光的反射的差异，当其差异产生（阴树脂出现）并被光电检测仪捕捉到时，由于光电效应，其电流发生突变，从而联动自动停止输送。（阴阳树脂的反光色差越大越好）这两种方法同时运用，实际使用过程中以首先测到并起到作用者为准。c、锥型底加上较大直径的筒体结构，确保充分反洗、擦洗和树脂分离，独特的底部进水下部排阳树脂系统，确保树脂面平整下降和分离截面减少到最小（DN80），从而减少混脂量。d、阴树脂再生后进行“二次分离”，进一步降低阴树脂中的破碎阳树脂含量。e、再生或空气擦洗时，通过独特设计的倒U形排水系统（含虹吸破坏管），确保再生和擦洗控制在最佳水位，从而保证再生质量和擦洗质量。f、树脂输送管中残留的树脂经其专门设计的反冲洗步骤，将其分别冲至树脂隔离塔或阴树脂再生/分离塔，确保树脂管道内不残存树脂。第五节氨化混床一、NH4—OH型混床的特点NH4—OH型混床的特点如下：（1）在阳离子交换方面，由于采用的是NH4型阳离子交换树脂，而NH4型阳树脂对Na+的吸着能力比强酸性H型小，因此Na+较容易穿透。（2）在阴离子交换方面，由于反应产物中有氢氧化铵，即出水有一定的碱性，因此Cl-及SiO32-较容易穿透。（3）不会除去凝结水中的氨，因而相应的延长了混床的工作周期。（4）为了能较完全地除去凝结水中的钠、铁、铜等离子，它要求阴树脂的再生率达到95.5％以上，阳树脂的再生率达到99.5％以上，即残留的Na型树脂应在0.5％以下。二、NH4—OH型混床的调试NH4—OH型混床的调试，与H—OH型混床基本类似，但更应特别注意搞好树脂再生过程，没有分离阴、阳树脂的有效方法以及使其充分再生的方法，出水水质就得不到保障。另外，选定合适的树脂及阴、阳树脂配比也是很重要的。通常，NH4—OH型混床的再生采用体外再生方式。1.运行前氨化法当将阴、阳树脂仔细分离以后，用NaOH深度再生阴树脂和HCl深度再生阳树脂。再生阳树脂时，对再生用盐酸的纯度及配酸用水中的含钠量要求很严格。再生阴树脂时，对再生用氢氧化钠的纯度及配水中的含氯量的要求也很严格，要求再生用氢氧化钠（NaOH）的纯度为99.00％以上。阴、阳树脂再生后，要用除盐水分别对阴、阳树脂进行清洗，然后用0.5％—1％的氨水分别对阴、阳树脂进行冲洗。用氨水冲洗，可将阴树脂再生后残存于阴树脂中的阳树脂由Na型转变为NH4型，以减少混合床中Na型树脂的残留率。2.就地氨化在混床运行初期，利用凝结水中的氨将H+型树脂转变成NH4型。采用这种方法时，除必须将阳树脂再生完全之外，在转型期内，对混床进水水质的要求也很严格。经验表明，在转型阶段，若进水的PH>9.3，入口凝结水含钠量应小于1.5μg/L；当进水PH＜9.3时，入口凝结水允许含钠量还应更低，以接近10μg/L为宜。在机组正常运行情况下，NH4—OH型混床可得到良好的出水水质，含钠量为0.2－0.5μg/L，含硅量为5－8μg/L，电导率为0.1－0.2μs/cm（25℃）。第六节凝结水除盐的新工艺随着新装机组参数的提高，对其给水水质的要求也更高。国外有一些人提出，要求〔Na+〕＜0.1μg/L、〔Cl-〕＜0.15μg/L即所谓达到次微量级的水质要求。这样就对凝结水处理提出了更高的要求，促使人们正在继续探索更好的凝结水处理工艺。下面简要介绍几种新工艺：（1）三层混床。这就是在普通的强酸、强碱混合床中加以密度介于它们之间的惰性树脂，以便反洗后能将整个混床分离成中间为惰性树脂的三个层次（阴树脂－惰性树脂－阳树脂），这样可避免阴、阳树脂相混。为了适应三层混合床的需要，应有配合好的树脂品种。用于三层床的各种树脂可做成不同的颜色，以便于操作人员观察。例如在美国，阴树脂为金黄色，惰性树脂为白色，阳树脂制成黑色。三层混合床操作简便，分层清晰，而且再生所需要的时间比较短，可以在8h内完成。据报道，有一个厂采用阳树脂Amberlite252CA，惰性树脂Ambersep359和阴树脂AmbersepIRA900CA组成的三层混合床，当运行到有NH4+穿透（作为终点）时，出水的含钠量可经常小于0.1μg/L，即达到目前仪表所能检测的含量以下。而一般混合床的出水含钠量约为1μg/L。（2）氢层混床。这是在混合床内阴阳树脂混合后的树脂层上，再加上一定厚度的阳树脂层。这样，在处理凝结水时，在床上部0.3－0.6m的树脂层内可起到过虑过程的作用，从而省去一个前置氢型阳离子交换器，可使凝结水处理设备结构紧凑。氢层混床树脂失效后，将树脂送至再生系统。反洗分层后，经阴、阳树脂分别擦洗、再生、清洗等工序，阴树脂和适当配比的阳树脂先送至空着的混合床中，充分混合后，再将其余数量的阳树脂送至混合树脂上面，正洗合格后即可投运。（3）单床和三室床。若混合床除盐装置分离再生时，阴、阳树脂的交叉污染实际上很难完全消除，那么是否可以不用混合床，而采用单独的阳床和阴床组合起来进行凝结水除盐处理呢？如果采用一个强酸性H阳床和一个强碱性OH阴床相串连的系统来处理凝结水，则不能保证出水水质，原因如下：1）阴床再生后虽经清洗，但总是有微量NaOH不断地洗脱下来；2）当因凝汽器泄漏，凝结水的含盐量增大，而使阳床出水中有Na+时，在阴床的出水也会有NaOH。所以，用来进行凝结水除盐的单床式系统设计成三个交换塔，如图8-15。它是在一阳一阴的除盐系统后面再加一个阳床，以捕捉漏过的NaOH，这称为三床式除盐系统。为了保证出水水质，此系统中的两个阳床在再生时是按串连方式进行的，再生液先通过最后一个阳床，再通过最初一个。这样，可以最后一个阳床再生得较彻底。在三床式除盐系统中，可以将床层得再生步骤做成：反洗；空气擦洗；通再生液和置换冲洗；正洗；空气擦洗；循环冲洗；运行此种三床式系统得初步实验，以获得令人满意的结果。在试验过程中，发现苯乙烯型阴树脂在运行中有放出Cl-的倾向。估计这是由于在新树脂中有微量未反应的氯甲基，因此在再生过程中进行水解而放出Cl-，这样就相当于再生液中Cl-量增多，从而增大了再生后可交换的Cl-型树脂量。后来改用丙烯酸1型强碱阴树脂，由于它的制造工艺中没有氯甲基化的步骤，这样就消除了放Cl-现象。试验中还发现阴树脂的再生工艺也会对运行有较大的影响，如果它不能将Cl型树脂完全再生，运行时易于有Cl-漏出。研究说明，如果用H2SO4和NaOH的两步再生法，则可以防止此种泄漏。采用了这些措施以后，此系统的出水通常可以保持酸性电导率在0.06μs/L(24－27℃)以下，这已接近纯水的理论电导率。其含Na+量开始时为小于0.1μg/L，终期升至2μg/L。单床和混合床相比，除了消除阴、阳树脂需要分离的问题外，估计还有以下优点：树脂不会因受到酸、碱的交替作用而发生急剧的膨胀变化，这在混合床分层后的阴、阳树脂交界处是常常会发生的；可以减轻阴树脂受悬浮物的污染程度；运行中所受压力较小，因为它把树脂分装在三个设备中，所以没有像混合床底部那样，要受高层树脂压力的影响。在这个基础上，现在还在试验将这三部分树脂分层放在一个用滤网及其支撑板隔开的设备中，形成“阳－阴－阳”三个树脂室，即所谓三室床设备系统。',)