固定式固定式压力容器安全技术监察规程

('固定式固定式压力容器安全技术监察规程1总则1.1目的为了保障固定式压力容器安全运行，保护人民生命和财产安全，促进国民经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。1.2固定式压力容器固定式压力容器是指安装在固定位置使用的压力容器（以下简称压力容器，注（1-1）。注1-1：对于为了某一特定用途、仅在装置或者场区内部搬动、使用的压力容器，以及移动式空气压缩机的储气罐按照固定式压力容器进行监督管理。1.3适用范围本规程适用于同时具备下列条件的压力容器：（1）工作压力大于或者等于0.1MPa（注1-2）；（2）工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L（注1-3）；（3）盛装介质为气体、液化气体以及介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体（注1-4）。其中，超高压容器应当符合《超高压容器安全技术监察规程》的规定，非金属压力容器应当符合《非金属固定式压力容器安全技术监察规程》的规定，简单压力容器应当符合《简单固定式压力容器安全技术监察规程》的规定。注1-2：工作压力，是指压力容器在正常工作情况下，其顶部可能达到的最高压力（表压力）。注1-3：容积，是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）并且圆整。一般应当扣除永久连接在压力容器内部的内件的体积。注1-4：容器内介质为最高工作温度低于其标准沸点的液体时，如果气相空间的容积与工作压力的乘积大于或者等于2.5MPa·L时，也属于本规程的适用范围。1.4适用范围的特殊规定压力容器使用单位应当参照本规程使用管理的有关规定，负责本条范围内压力容器的安全管理。1.4.1只需要满足本规程总则、设计、制造要求的压力容器本规程适用范围内，容积大于或者等于25L的下列压力容器，只需要满足本规程第l、3、4章的规定：（1）《简单固定式压力容器安全技术监察规程》不适用的移动式空气压缩机的储气罐；（2）深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、铝制板翅式热交换器、空分装置中冷箱内的压力容器；（3）无壳体的套管热交换器、螺旋板热交换器、钎焊板式热交换器；（4）水力自动补气气压给水（无塔上水）装置中的气压罐，消防装置中的气体或者气压给水（泡沫）压力罐；（5）水处理设备中的离子交换或者过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱；（6）电力行业专用的全封闭式组合电器（如电容压力容器）；（7）橡胶行业使用的轮胎硫化机以及承压的橡胶模具；（8）机器设备上附属的蓄能器。1.4.2只需要满足本规程总则、设计和制造许可要求的压力容器容积大于lL并且小于25L，或者内直径（对非圆形截面，指截面内边界的最大几何尺寸，例如矩形为对角线，椭圆为长轴）小于150mm的压力容器，只需要满足本规程总则和3.1、4.1.1的规定，其设计、制造按照相应产品标准的要求。1.4.3只需满足总则和制造许可要求的压力容器容积小于或者等于1L的压力容器，只需要满足本规程总则和4.1.1的规定，其设计、制造按相应产品标准的要求。1.5不适用范围本规程不适用于下列压力容器：（1）移动式压力容器、气瓶、氧舱；（2）锅炉安全技术监察规程适用范围内的余热锅炉；（3）正常运行工作压力小于0.1MPa的容器（包括在进料或者出料过程中需要瞬时承受压力大于或者等于0.1MPa的容器）；（4）旋转或者往复运动的机械设备中自成整体或者作为部件的受压器室（如泵壳、压缩机外壳、涡轮机外壳、液压缸等）；（5）可拆卸垫片式板式热交换器（包括半焊式板式热交换器）、空冷式热交换器、冷却排管。1.6压力容器范围的界定本规程适用的压力容器，其范围包括压力容器本体和安全附件。1.6.1压力容器本体压力容器的本体界定在下述范围内：（1）压力容器与外部管道或者装置焊接连接的第一道环向接头的坡口面、螺纹连接的第一个螺纹接头端面、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面；（2）压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；（3）非受压元件与压力容器的连接焊缝。压力容器本体中的主要受压元件，包括壳体、封头（端盖）、膨胀节、设备法兰，球罐的球壳板，换热器的管板和换热管，M36以上（含M36）的设备主螺柱以及公称直径大于或者等于250mm的接管和管法兰。1.6.2安全附件压力容器的安全附件，包括直接连接在压力容器上的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液位计、测温仪表等。1.7压力容器类别根据危险程度，本规程适用范围内的压力容器划分为三类，以利于进行分类监督管理，压力容器类别划分方法见附件A。1.8与技术标准、管理制度的关系本规程规定了压力容器的基本安全要求，有关压力容器的技术标准、管理制度等，不得低于本规程的要求。1.9不符合本规程时的特殊处理规定采用新材料、新技术、新工艺以及有特殊使用要求的压力容器，不符合本规程要求时，相关单位应当将有关的设计、研究、试验等依据、数据、结果及其检验检测报告等技术资料报国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局），由国家质检总局委托有关的技术组织或者技术机构进行技术评审。技术评审的结果经过国家质检总局批准后，采用新材料、新技术、新工艺的压力容器方可进行试制、试用。1.10引用标准本规程的主要引用标准（以下简称本规程引用标准，注1-5）如下：（1）GB150《钢制压力容器》；（2）GB151《管壳式换热器》；（3）GB12337《钢制球形储罐》；（4）JB/T4710《钢制塔式容器》；（5）JB/T4731《钢制卧式容器》；（6）JB4732《钢制压力容器一分析设计标准》；（7）JB/T4734《铝制焊接容器》；（8）JB/T4745《钛制焊接容器》；（9）JB/T4755《铜制压力容器》；（10）JB/T4756《镍及镍合金制压力容器》。注1-5：本规程的引用标准中，凡是注明年号的，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或者修订版均不适用于本规程；凡是不注明年号的，其最新版本适用于本规程。1.11监督管理（1）压力容器的设计、制造（含现场组焊，下同）、安装、改造、维修、使用检验检测，均应当严格执行本规程的规定；（2）压力容器设计、制造、安装、改造、维修、使用单位和检验检测机构等，应当按照特种设备信息管理的有关规定，及时将所要求的数据输入特种设备信息化管理系统；（3）国家质检总局和各地质量技术监督部门负责压力容器安全监察工作，监督本规程的执行。2材料2.5钢板超声检测2.5.1检测要求厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板）用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测：（1）盛装介质毒性程度为极度、高度危害的；（2）在湿H2S腐蚀环境中使用的；（3）设计压力大于或者等于10MPa的；（4）本规程引用标准中要求逐张进行超声检测的。2.5.2检测合格标准钢板超声检测应当按照JB/T4730《承压设备无损检测》的规定进行。符合本规程2.5.1第（1）项至第（3）项的钢板，合格等级不低于Ⅱ级；符合本规程2.5.1第（4）项的钢板，合格等级应当符合本规程引用标准的规定。3设计3.4.2设计总图3.4.2.2总图的主要内容压力容器的设计总图上，至少应当注明以下内容：（1）压力容器名称、类别，设计、制造所依据的主要法规、标准；（2）工作条件，包括工作压力、工作温度、介质毒性和爆炸危害程度等；（3）设计条件，包括设计温度、设计载荷（包含压力在内的所有应当考虑的载荷）、介质（组分）、腐蚀裕量、焊接接头系数、自然条件等，对储存液化气体的储罐应当注明装量系数，对有应力腐蚀倾向的储存容器应当注明腐蚀介质的限定含量；（4）主要受压元件材料牌号与标准；（5）主要特性参数（如压力容器容积、换热器换热面积与程数等）；（6）压力容器设计使用年限（疲劳容器标明循环次数）；（7）特殊制造要求；（8）热处理要求；（9）无损检测要求；（10）耐压试验和泄漏试验要求；（11）预防腐蚀的要求；（12）安全附件的规格和订购特殊要求（工艺系统已考虑的除外）；（13）压力容器铭牌的位置；（14）包装、运输、现场组焊和安装要求。3.16无损检测要求压力容器设计单位应当根据本规程、本规程引用标准和JB/T4730的要求在设计图样上规定所选择的无损检测方法、比例、质量要求及其合格级别等。4制造4.1通用要求4.1.1制造单位（1）压力容器制造（含现场组焊，下同）单位应当取得特种设备制造许可证，按照批准的范围进行制造，依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力容器质量保证体系并且有效运行，单位法定代表人必须对压力容器制造质量负责；（2）制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及其相应标准，按照设计文件制造和组焊压力容器。4.1.2型式试验蓄能器等需要型式试验的压力容器，应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验并且取得型式试验证明文件。4.1.3制造监督检验压力容器的制造单位应当接受特种设备检验检测机构对其制造过程的监督检验。4.1.4产品出厂资料4.1.4.1通用要求压力容器出厂时，制造单位应当向使用单位至少提供以下技术文件和资料：（1）竣工图样，竣工图样上应当有设计单位许可印章（复印章无效），并且加盖竣工图章（竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字样）；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期；（2）压力容器产品合格证（含产品数据表，式样见附件B）、产品质量证明文件（包括主要受压元件材质证明书、材料清单、质量计划或者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告等）和产品铭牌的拓印件或者复印件；（3）特种设备制造监督检验证书（适用于实施监督检验的产品）；（4）设计单位提供的压力容器设计文件。4.1.4.2封头、锻件的产品出厂资料封头、锻件等压力容器受压元件的制造单位，应当向订购单位提供受压元件的质量证明文件。4.1.4.3现场组焊竣工资料现场组焊的压力容器竣工、验收后，施工单位除提供本规程4.1.4.1和4.1.4.2要求的技术文件和资料外，还应当将组焊和质量检验的技术资料提供给使用单位。4.2.3压力容器制造组装压力容器制造中不允许强力组装，不宜采用十字焊缝。4.2.4焊接返修焊接返修（包括母材缺陷补焊）的要求如下：（1）应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；（2）返修应当按照本规程4.2.1进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持，施焊时应当有详尽的返修记录；（3）焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；（4）要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；（5）有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能；（6）返修部位应当按照原要求经过检测合格。4.4外观要求4.4.2焊接接头的表面质量（1）不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；（2）焊缝与母材应当圆滑过渡；（3）角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；（4）按照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊缝的余高，使焊缝表面与母材表面平齐；（5）咬边及其他表面质量，应当符合设计图样和本规程引用标准的规定。4.5无损检测4.5.1无损检测人员无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。4.5.2无损检测方法（1）压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等；（2）压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定制定压力容器的无损检测工艺；（3）采用未列入JB/T4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照本规程1.9的规定。4.5.3压力容器焊接接头无损检测4.5.3.1无损检测方法的选择（1）压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测；（2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测；（3）焊接接头的表面裂纹应当优先采用表面无损检测；（4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。4.5.3.2无损检测比例4.5.3.2.1基本比例要求压力容器对接接头的无损检测比例一般分为全部（100%）和局部（大于或者等于20%）两种。碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。4.5.3.2.2全部射线检测或者超声检测符合下列情况之一的压力容器A、B类对接接头（压力容器A、B类对接接头的划分按照GB150的规定），依据本规程4.5.3.1第（1）项的方法进行全部无损检测：（1）设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器；（2）按照分析设计标准制造的压力容器；（3）采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器；（4）焊接接头系数取1.0的压力容器使用后但是无法进行内部检验的压力容器；（5）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程4.5.3.1第（1）项所规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位；（6）设计图样和本规程引用标准要求时。4.5.3.2.3局部射线检测或者超声检测不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照以下要求采用本规程4.5.3.1第（1）项的方法进行局部无损检测：（1）局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将被其他元件覆盖的焊缝部分（注4-1）；“注4-1：搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头，以及公称直径小于250mm的接管焊接接头的无损检测要求，按照搪玻璃设备相应的国家标准或者行业标准规定。”（2）经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。4.5.3.2.4表面无损检测凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测：(1)设计温度低于-40℃的低合金钢制低温压力容器上的焊接接头；(2)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢、铁素体型不锈钢、奥氏体—铁素体型不锈钢制压力容器上的焊接接头；(3)焊接接头厚度大于20mm的奥氏体型不锈钢制压力容器上的焊接接头；(4)焊接接头厚度大于16mm的Cr-Mo低合金钢制压力容器上的除A、B类之外的焊接接头；(5)堆焊表面、复合钢板的覆层焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头；(6)要求局部射线或者超声检测的容器中先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；(7)设计图样和本规程引用标准要求时。”4.5.3.3无损检测的实施时机（1）压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，合格后再进行无损检测；（2）拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；（3）有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测；（4）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。4.5.3.4无损检测的技术要求4.5.3.4.1射线检测技术要求射线检测应当按照JB/T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：（1）要求进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级；（2）要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级；（3）角接接头、T形接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级。4.5.3.4.2超声检测技术要求超声检测应当按照JB/T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：（1）要求进行全部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为I级；（2）要求进行局部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于Ⅱ级；（3）角接接头、T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为I级；（4）采用衍射时差法超声检测的焊接接头，合格级别不低于Ⅱ级。4.5.3.4.3组合检测技术要求当组合采用射线检测和超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。4.5.3.4.4表面无损检测技术要求压力容器所有焊接接头的表面无损检测均应当按照JB/T4730的规定执行，合格级别如下：（1）钢制压力容器进行磁粉或者渗透检测，合格级别为I级；（2）有色金属制压力容器进行渗透检测，合格级别为I级。4.5.3.5接管焊接接头的无损检测要求（1）公称直径大于或者等于250mm的压力容器接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别与压力容器壳体主体焊接接头要求相同；（2）公称直径小于250mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定。4.5.4原材料和零部件的无损检测要求原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的要求。4.5.5无损检测记录、资料和报告制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料（含缺陷返修前记录），建立压力容器产品无损检测档案，其保存期限不少于7年。7定期检验7.4定期检验的内容检验机构应当根据压力容器的使用情况、失效模式制定检验方案。定期检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可以采用超声检测、射线检测、硬度测定、金相检验、材质分析、涡流检测、强度校核或者应力测定、耐压试验、声发射检测、泄漏试验等。GB150—2012《压力容器》第1部分：通用要求1范围1.1本标准适用于金属制压力容器（以下简称容器）的建造，本部分规定了容器材料、设计、制造、检验和验收的通用要求。1.2本标准适用的设计压力1.2.1钢制容器不大于35MPa。1.2.2其他金属材料制容器按相应引用标准确定。1.3本标准适用的设计温度范围1.3.1设计温度范围：－269℃～900℃。1.3.2钢制容器不得超过按GB150.2中列入材料的允许使用温度范围。1.3.3其他金属材料制容器按本部分相应引用标准中列入的材料允许使用温度确定。1.4本标准适用的钢制容器结构形式和建造要求按本部分以及GB150.2~GB150.4的相应规定；特定结构容器以及铝、钛、铜、镍及镍合金、锆制容器除满足本标准的相关要求外，还应满足以下相应要求：a）管壳式换热器的适用范围和建造要求按GB151的规定；b）钢制球形储罐的适用范围和建造要求按GB12337的规定；c）卧式容器的适用范围和建造要求按JB/T4731的规定；d）塔式容器的适用范围和建造要求按JB/T4710的规定；e）铝制焊接容器的适用范围和建造要求按JB/T4734的规定；f）钛制焊接容器的适用范围和建造要求按JB/T4745的规定；g）铜制焊接容器的适用范围和建造要求按JB/T4755的规定；h）镍及镍合金焊接容器的适用范围和建造要求按JB/T4756的规定；i）锆制压力容器的适用范围和建造要求按NB/T47011的规定。1.5下列容器不在本标准的适用范围内：a）设计压力低于0.1MPa且真空度低于0.02MPa的容器；b）《移动式压力容器安全监察规程》管辖的容器；c）旋转或往复运动机械设备中自成整体或作为部件的受压器室（如泵壳、压缩机外壳、涡轮机外壳、液压缸等）；d）核能装置中存在中子辐射损伤失效风险的容器；e）直接火焰加热的容器；f）内直径（对非圆形截面，指截面内边界的最大几何尺寸，如：矩形为对角线，椭圆为长轴）小于150mm的容器；g）搪玻璃容器和制冷空调行业中另有国家标准或行业标准的容器。1.6容器界定范围1.6.1容器与外部管道连接：a）焊接连接的第一道环向接头坡口端面；b）螺纹连接的第一个螺纹接头端面；c）法兰连接的第一个法兰密封面；d）专用连接件或管件连接的第一个密封面。1.6.2接管、人孔、手孔等的承压封头、平盖及其紧固件。1.6.3非受压元件与受压元件的连接焊缝。1.6.4直接连接在容器上的非受压元件如支座、裙座等。1.6.5容器的超压泄放装置（见附录B）。1.7对不能按GB150.3确定结构尺寸的容器或受压元件，可以采用以下方法进行设计：a）验证性实验分析，如实验应力分析、验证性液压试验，具体要求按附录C的规定；b）利用可比的已投入使用的结构进行对比经验设计，具体要求按附录D的规定；c）采用包括有限元法在内的应力分析计算和评定，具体要求按附录E的规定。2规范性引用文件下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB150.2压力容器第2部分：材料GB150.3压力容器第3部分：设计GB150.4压力容器第4部分：制造、检验和验收GB151管壳式换热器GB567（所有部分）爆破片安全装置GB/T12241安全阀一般要求GB12337钢制球形储罐GB/T26929压力容器术语JB4708钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709钢制压力容器焊接规程JB/T4710钢制塔式容器JB/T4711压力容器涂敷与运输包装JB/T4730（所有部分）承压设备无损检测JB/T4731钢制卧式容器JB4732钢制压力容器—分析设计标准（2005年确认）JB/T4734铝制焊接容器JB/T4745钛制焊接容器JB/T4755铜制压力容器JB/T4756镍及镍合金制压力容器NB/T47002（所有部分）压力容器用爆炸焊接复合板NB/T47011锆制压力容器TSGR0004固定式固定式压力容器安全技术监察规程TSGR1001压力容器压力管道设计许可规则3术语与符号3.1术语和定义GB/T26929中规定的以及下列术语和定义适用于本标准。3.1.1压力pressure垂直作用在容器单位表面积上的力。在本标准中，除注明者外，压力均指表压力。3.1.2工作压力operatingpressure在正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。3.1.3设计压力designpressure设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为容器的基本设计载荷条件，其值不低于工作压力。3.1.4计算压力calculationpressure在相应设计温度下，用以确定元件厚度的压力，包括液柱静压力等附加载荷。3.1.5试验压力testpressure进行耐压试验或泄漏试验时，容器顶部的压力。3.1.6最高允许工作压力maximumallowableworkingpressure(MAWP)在指定的相应温度下，容器顶部所允许承受的最大压力。该压力是根据容器各受压元件的有效厚度，考虑了该元件承受的所有载荷而计算得到的，且取最小值。注：当压力容器的设计文件没有给出最高允许工作压力时，则可以认为该容器的设计压力即是最高允许工作压力。3.1.7设计温度designtemperature容器在正常工作情况下，设定的元件的金属温度（沿元件金属截面的温度平均值）。设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件。3.1.8试验温度testtemperature进行耐压试验或泄漏试验时，容器壳体的金属温度。3.1.9最低设计金属温度minimumdesignmetaltemperature设计时，容器在运行过程中预期的各种可能条件下各元件金属温度的最低值。3.1.10计算厚度requiredthickness按本标准相应公式计算得到的厚度。需要时，尚应计入其他载荷所需厚度（见4.3.2）。对于外压元件，系指满足稳定性要求的最小厚度。3.1.11设计厚度designthickness计算厚度与腐蚀裕量之和。3.1.12名义厚度nominalthickness设计厚度加上材料厚度负偏差后向上圆整至材料标准规格的厚度。3.1.13有效厚度effectivethickness名义厚度减去腐蚀裕量和材料厚度负偏差。3.1.14最小成形厚度minimumrequiredfabricationthickness受压元件成形后保证设计要求的最小厚度。3.1.15低温容器low-temperaturepressurevessel设计温度低于－20℃的碳素钢、低合金钢、双相不锈钢和铁素体不锈钢制容器，以及设计温度低于－196℃的奥氏体不锈钢制容器。4通用要求4.1通则4.1.1容器的设计、制造、检验和验收除应符合本标准所有部分的规定外，还应遵守国家颁布的有关法律、法规和安全技术规范。4.1.2容器的设计、制造单位应建立健全的质量管理体系并有效运行。4.1.3《固定式固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内的压力容器设计和制造应接受特种设备安全监察机构的监察。4.1.4容器类别按《固定式固定式压力容器安全技术监察规程》的规定确定。4.2资格与职责4.2.1资格b）《固定式固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内压力容器的制造单位应持有相应的特种设备制造许可证。4.2.2职责4.2.2.3制造单位的职责a）制造单位应按照设计文件的要求进行制造，如需要对原设计进行修改，应当取得原设计单位同意修改的书面文件，并且对改动部位作出详细记载；b）制造单位在容器制造前应制定完善的质量计划，其内容至少应包括容器或元件的制造工艺控制点、检验项目和合格指标；c）制造单位的检查部门在容器制造过程中和完工后，应按本标准、图样规定和质量计划的规定对容器进行各项检验和试验，出具相应报告，并对报告的正确性和完整性负责；d）制造单位在检验合格后，出具产品质量合格证；e）制造单位对其制造的每台容器产品应在容器设计使用年限内至少保存下列技术文件备查：1）质量计划；2）制造工艺图或制造工艺卡；3）产品质量证明文件；4）容器的焊接工艺和热处理工艺文件；5）标准中允许制造厂选择的检验、试验项目记录；6）容器制造过程中及完工后的检查、检验、试验记录；7）容器的原设计图和竣工图。4.5焊接接头分类和焊接接头系数4.5.1焊接接头分类4.5.1.1容器受压元件之间的焊接接头分为A、B、C、D四类，如图1所示。a）圆筒部分（包括接管）和锥壳部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头和平封头中的所有拼焊接头以及嵌入式的接管或凸缘与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头；b）壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与壳体或接管连接的接头、平盖或管板与圆筒对接连接的接头以及接管间的对接环向接头，均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外；c）球冠形封头、平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体或接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外；d）接管（包括人孔圆筒)、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B、C类的焊接接头除外。4.5.1.2非受压元件与受压元件的连接接头为E类焊接接头，如图1所示。图1焊接接头分类4.5.2焊接接头系数4.5.2.1焊接接头系数φ应根据对接接头的焊缝形式及无损检测的长度比例确定。4.5.2.2钢制压力容器的焊接接头系数规定如下：a）双面焊对接接头和相当于双面焊的全焊透对接接头1）全部无损检测，取φ=1.0；2）局部无损检测，取φ=0.85。b）单面焊对接接头（沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板）1）全部无损检测，取φ=0.9；2）局部无损检测，取φ=0.8。第2部分：材料1范围GB150的本部分规定了压力容器受压元件用钢材允许使用的钢号及其标准，钢材的附加技术要求，钢材的使用范围（温度和压力）和许用应力。本部分适用于设计温度-253℃~800℃、设计压力不大于35MPa的压力容器。本部分不适用的范围为：GB150.1规定的不适用范围；制冷、造纸行业的容器，搪玻璃容器和简单压力容器；TSGR0004中1.4条所规定的范围。3总则3.1本标准对压力容器受压元件所采用的钢板、钢管、钢锻件和螺柱（含螺栓）用钢材做出了相关规定。与受压元件相焊接的非受压元件用钢应是焊接性良好的钢材。3.2采用本标准未列入钢号的钢材时，除奥氏体型钢材外均应符合附录A的有关规定。允许采用已列入国家标准中的奥氏体型钢材，但其技术要求（如磷硫含量，强度指标）不应低于本标准所列入相应钢材标准中化学成分相近钢号的规定。3.3压力容器受压元件用钢应附有钢材生产单位的钢材质量证明书原件，容器制造单位应按质量证明书对钢材进行验收。如无钢材生产单位的钢材质量证明书原件时，则应按TSGR0004中2.1的规定。对符合TSGR0004中2.11所规定的情况，压力容器制造单位应对钢材进行复验。3.4选择压力容器受压元件用钢时应考虑容器的使用条件（如设计温度、设计压力、介质特性和操作特点等）、材料的性能（力学性能、工艺性能、化学性能和物理性能）、容器的制造工艺以及经济合理性。3.5压力容器受压元件用钢应当是氧气转炉或者电炉冶炼的镇静钢。对标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢钢板和奥氏体－铁素体型不锈钢钢板，以及用于使用温度低于-20℃的低温钢板和低温钢锻件，还应当采用炉外精炼工艺。4钢板4.1碳素钢和低合金钢钢板4.1.8壳体用钢板(不包括多层容器的层板)应按表3的规定逐张进行超声检测,钢板超声检测方法和质量等级按JB/T4730.3的规定。表3壳体用钢板超声检测要求钢号钢板厚度mm容器使用条件质量等级Q245R＞30~36——不低于Ⅲ级Q345R＞36——不低于Ⅱ级Mn-Mo系Cr-Mo系Cr-Mo-V系＞25——不低于Ⅱ级16MnDRNi系低温钢（调质状态除外）＞20——不低于Ⅱ级调质状态使用的钢号＞16——Ⅰ级多层容器内筒钢板≥12——Ⅰ级——≥12介质毒性程度为极度或高度危害；在湿H2S环境中使用；设计压力大于或等于10MPa。不低于Ⅱ级第4部分：制造、检验和验收1范围1.1本部分规定了GBl50适用范围内的钢制压力容器的制造、检验与验收要求；其他材料制压力容器的制造、检验与验收要求按相关标准。1.2本部分适用的压力容器结构形式为单层焊接压力容器、锻焊压力容器和多层压力容器(包括多层筒节包扎、多层整体包扎、钢带错绕和套合容器)。1.3对于奥氏体型钢材制低温压力容器(设计温度低于l96℃)，由参与建造的各方协商规定附加的制造、检验与验收要求，由设计单位在设计文件中予以规定。2规范性引用文件下列文件对于本部分的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本部分。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本部分。GBl50.1压力容器第1部分通用要求GBl50.2压力容器第2部分材料GBl50.3压力容器第3部分设计……TSGR0004固定式固定式压力容器安全技术监察规程3名词术语GBl501界定的以及下列术语和定义适用于本部分。3.1锻焊压力容器forged—weldedpressurevessel由筒形或其他形状锻件经机械加工制成筒节或封头(或筒体端部)，通过环向焊接接头连接而形成的压力容器。32多层压力容器layeredpressurevessel圆筒由两层以上(含两层)板材或带材、层间以非焊接方法组合构成的压力容器，不包括衬里容器。33多层包扎压力容器wrappedpressurevessel在内筒上逐层包扎层板形成的多层压力容器。多层包扎压力容器包括以下两种结构形式：a）多层筒节包扎压力容器，指在单节内筒上逐层包扎层板形成多层筒节，通过环向焊接接头组焊后形成的容器；b）多层整体包扎压力容器，指在整体内筒上逐层包扎层板形成的容器。34钢带错绕压力容器flatsteelribbonwoundpressurevessel在整体内筒上沿一定缠绕倾角，逐层交错缠绕钢带形成的多层压力容器。35套合压力容器shrinkfitpressurevessel由数层具有一定过盈量的筒节，经加热逐层套合，并经热处理消除其套合预应力形成套合筒节，再通过环向焊接接头组焊后形成的压力容器。36钢材厚度thicknessofsteelmaterial直接构成容器的钢板、钢管或锻件等元件厚度，以δs表示。37冷成形coldforming在工件材料再结晶温度以下进行的塑性变形加工。在工程实践中，通常将环境温度下进行的塑性变形加工称为冷成形；介于冷成形和热成形之间的塑性变形加工称为温成形(warmforming)。38热成形hotforming在工件材料再结晶温度以上进行的塑性变形加工。4总则4.1压力容器的制造、检验与验收依据4.1.1压力容器的制造、检验与验收应符合本部分规定和设计文件的要求。在下列标准的适用范围内，如无附加规定一般应满足如下要求：a）封头符合GB/T25198的规定；b）补强圈符合JB/T4736的规定；c）容器法兰及其连接件符合JB/T4700~4707的规定；d）焊接材料符合JB/T4747的规定。4.1.2管法兰的选用应符合TSGR0004的相关规定。6冷、热加工成形与组装6.3坡口坡口应符合下列要求：a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr—Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c）施焊前，应清除坡口及两侧母材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、熔渣及其他有害杂质。6.7螺栓、螺柱和螺母6.7.3公称直径大于M36的螺柱和螺母除应符合6.6.2，c）、d）和相应标准规定外，还应满足如下要求：a)有热处理要求的螺柱，其试样与试验按GBl50.2的有关规定；b)螺母毛坯热处理后应做硬度试验；c)螺柱应按JB/T4730进行表面检测，I级合格。7.3焊缝表面的形状尺寸及外观要求7.3.1A、B类焊接接头的焊缝余高e1、e2按表3和图11的规定。表3A、B类焊接接头的焊缝余高合格指标单位为毫米Rm≥540MPa的低合金钢材、Cr．Mo低合金钢材其他钢材，mm单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e20%~10%δs且≤30～1.50%~10%δ1且≤30%~10%δ2且≤30%~15%δs且≤40～1.50%~15%δ1且≤40%~15%δ2且≤47.3.2C、D类接头的焊脚尺寸，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚尺寸等于补强圈厚度的70％，且不小于8mm。7.3.3焊接接头表面应按相关标准进行外观检查，不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。图11A、B类焊接接头的焊缝佘高7.3.4下列容器的焊缝表面不得有咬边：a）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa低合金钢材制造的容器b）Cr—Mo低合金钢材制造的容器；c）不锈钢材料制造的容器；d）承受循环载荷的容器e）有应力腐蚀的容器；f）低温容器；g）焊接接头系数φ为l.0的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10％。10无损检测10.1无损检测方法的选择10.1.1容器的对接接头应当采用射线或超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测(TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。10.1.2当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，还应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测。10.1.3铁磁性材料制容器焊接接头表面应当优先采用磁粉检测。10.2无损检测的实施时机10.2.1容器的焊接接头，应在形状尺寸检查、外观目视检查合格后，再进行无损检测。10.2.2拼接封头应当在成形后进行无损检测。10.2.3有延迟裂纹倾向的材料（如：l2Cr2MolR）应当至少在焊接完成24h后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料（如：07MnNiVDR）应当在热处理后增加一次无损检测。10.2.4标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢制容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。10.3射线和超声检测10.3.1全部（100％）射线或超声检测凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需采用设计文件规定的方法，对其A类和B类焊接接头，进行全部射线或超声检测：a)设计压力大于或等于16MPa的第lIl类容器；b)采用气压或气液组合耐压试验的容器；c)焊接接头系数取1.0的容器；d)使用后无法进行内部检验容器；e)盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；f)设计温度低于40℃的或者焊接接头厚度大于25mm低温容器：g)奥氏体型不锈钢、碳素钢、Q345R、Q370R及其配套锻件的焊接接头厚度大于30mm者；h)18MnMoNbR、13MnNiMoR、12MnNiVR及其配套锻件的焊接接头厚度大于20mm者；i)15CrMoR、14CrlMoR、08Ni3DR、奥氏体铁素体型不锈钢及其配套锻件的焊接接头厚度大于l6mm者：J)铁素体型不锈钢、其他Cr-M0低合金钢制容器；k)标准抗拉强度下限值Rm>540MPa的低合金钢制容器；l)图样规定须100％检测的容器。注：上述容器中公称直径DN≥250mm的接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求与A类和B类焊接接头相同。10.3.2局部射线或超声检测除10.3.1规定以外的容器，应对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测方法按设计文件规定。其中，对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50％，对非低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的20％，且均不得小于250mm。下列a)～e)部位、焊缝交叉部位应100％检测，其中a)、b)、c)部位及焊缝交叉部位的检测长度可计入局部检测长度之内。a)先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；b)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；c)对于满足GBl50.3中6.1.3不另行补强的接管，自开孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接头；d)嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；e)承受外载荷的公称直径DN≥250mm的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头。注：按本条规定检测后，制造单位对未检查部分的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现少量气孔等不危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择100％射线或超声检测。10.3.3公称直径DN<250mm的接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求按设计文件规定。10.3.4对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。10.4表面检测凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测：a)10.3.1中低温容器上的A、B、C、D、E类焊接接头，缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面；b)凡属l0.3.1中i）、J）、k）容器上的C、D、E类焊接接头；c)异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头；d)钢材厚度大于20mm的奥氏体型不锈钢、奥氏体铁素体型不锈钢容器的对接和角接接头；e)堆焊表面；f)复合钢板的覆层焊接接头；g)标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢及Cr-Mo低合金钢容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面；h)要求全部射线或超声检测的容器上公称直径DN<250mm的接管与接管对接接头、接管与长颈法兰对接接头；i)要求局部射线或超声检测的容器中先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；J)设计文件要求进行检测的接管角焊缝。10.5组合检测10.5.1标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢制容器的所有A类和B类焊接接头，若其焊接接头厚度大于20mm，还应采用10.1中所列的与原无损检测方法不同的检测方法另行进行局部检测，该检测应包括所有的焊缝交叉部位；同时，该类材料容器在耐压试验后，还应对焊接接头进行表面无损检测。10.5.2经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查，直至合格。10.5.3进行局部检测的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10％，且两侧均不小于250mm。若仍有不允许的缺陷，则对该焊接接头做全部检测。10.5.4磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应在进行修磨及必要的补焊后，对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。10.5.5当设计文件规定时，应按规定进行组合检测。10.6无损检测的技术要求10.6.1射线检测的技术要求按JB/T4730对焊接接头进行射线检测，其合格指标见表6。10.6.2超声检测的技术要求按JB/T4730对焊接接头进行超声检测，其合格指标见表6。表6射线、超声检测合格指标检测方法检测技术检测范围合格级别等级射线检测ABA、B类接头全部Ⅱ局部Ⅲ角接接头、T形接头Ⅱ超声检测脉冲反射法BA、B类接头全部I局部Ⅱ角接接头、T形接头I衍射时差法／／Ⅱ10.6.3表面检测的技术要求按JB/T4730对焊接接头进行磁粉、渗透检测，合格级别不低于I级。10.6.4组合检测技术要求当组合采用射线和超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。10.7无损检测档案压力容器无损检测档案应完整，保存时间不得少于容器设计使用年限。',)