地下室施工方案 (1),地下室防水施工方案

('地下室施工方案本工程地下室主楼为储藏室及设备用房和地下车库两部分，主楼部分基础为CFG桩+筏板，车库为柱下墩挡水板，基础垫层为100厚C15素混凝土垫层。主楼筏板基础厚度1400mm，车库为下柱墩基础，挡水板厚度为250mm。基础筏板、外壁墙、挡水板均为防水砼，抗渗等级P6。基础筏板混凝土强度等级C35，车库外墙C35,主楼外墙C40。本工程地下室防水等级均为二级。一、钢筋工程施工方法1、钢筋制作加工1.1钢筋配料：由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械或人工统一加工，分品种、型号、规格分别挂牌堆放。钢筋大批量制作前，应制作样品，经监理和项目部及技术部门验收合格后，方可大批量制作加工。加工成型的钢筋应分类堆放，并且应标示清楚,比如,钢筋使用部位、规格、型号等。经过半成品检查合格后，统一领料，分部位、构件，吊运至现场由人工绑扎成型入模。1.2钢筋调直：小于Φ12的盘圆钢筋，使用冷拉调直，HPB235级钢筋冷拉率不宜大于4%，HRB335、HRB400级钢筋冷拉率不宜大于1%；大于等于Φ12的钢筋应进定尺钢筋，采用机械切断、弯曲。1.3钢筋弯折：（1）HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；（2）当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；（3）钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。（4）箍筋弯钩弯折角度焊接不应小于90°；对于抗震结构应为135。平直部分不小于箍筋直径的5倍；对于抗震结构不小于箍筋直径的10倍。2、钢筋连接钢筋接头严格按照设计施工图和施工规范要进行施工，水平钢筋接头连接形式以机械连接为主附做闪光对焊。竖向钢筋接头连接形式直径≥Φ14的钢筋连接，采用电渣压力焊，直径≤Φ14的钢筋接头采用绑扎搭接连接。设置在同一构件内钢筋接头应相互错开，在长度为35d且不小于500mm的截面内，焊接接头在受拉区不超过50%。本工程竖向大于等于φ14的钢筋采用电渣压力焊连接,墙板小于等于φ14竖向钢筋采用绑扎连接,水平钢筋小于φ22钢筋采用闪光对焊,水平钢筋、竖向钢筋大于等于φ22钢筋均采用直螺纹连接。2.1竖向钢筋电渣压力焊（1）质量要求：外观检查焊包均匀，焊包直径宜为钢筋直径的1.6倍且突出钢筋表面高度≥4mm。接头外钢筋轴线偏移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm，接头弯折不得大于4度。以300个接头为一个验收批，取三个试件进行抗拉试验，抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定数值。（2）施工注意事项：焊机的上、下钳口要保持同心。钢筋焊接端头要对正压紧且保持垂直。罐内倒焊剂，严禁将焊剂从罐内一侧倾倒。在低温条件下，焊剂罐拆除要较常温条件下适当延长。雨雪天气时，在无可靠遮蔽措施条件下禁止施焊。2.2水平钢筋闪光对焊连接闪光对焊施工工艺闪光对焊接头的施工工艺选取和质量检查，应根据《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—2012规定，进行外观检查和作拉伸试验和冷弯试验。本工程所采用的闪光对焊焊机容量应大于等于150KV·A，满足施工要求。（1）外观检查：接头表面不能有横向裂纹；电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折不得大于4度；轴线偏移不大于0.1倍钢筋直径，且不大于2mm。（2）拉伸试验：抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；3个试样中应至少有2个断于焊缝外并呈延性断裂。（3）冷弯试验：弯心直径依据《钢筋验收及焊接规范》JGJ18—2012规定选取。2.3本工程钢筋直螺纹连接采用辊压直螺纹连接（1）施工准备①钢筋滚压直螺纹施工主要机具：钢筋切割机、钢筋滚压直螺纹成型机、普通板手及量规。对上岗工人进行技术培训。②钢筋母材及套筒的质量要求a、用作滚压直螺纹的钢筋必须符合国家标准《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》和《钢筋混凝土余热处理钢筋》的要求，有原材料物理、化学成份分析的合格检测报告及钢材出厂合格证。b、套筒的规格、品种型号及钢筋的规格品种、型号必须符合设计要求。c、成品螺纹连接套应有产品合格证，母材应采用优质碳素结构钢或合金钢，其材质应符合GB699-2015规定，套筒两端应有保护盖，表面有明显的规格标记。（2）施工工艺①工艺流程钢筋通过滚压机床对钢筋端部进行滚压，螺纹一次成型，钢筋通过滚压，螺纹底部的材料不是按传统的切削成型螺纹，而是被挤出的螺纹，同时加大了原有的直径；母材经滚压螺纹成型后，其强度提高约6%～8%左右，使成纹后对母材的强度削弱大力减少，其抗拉强度是母材实际抗拉强度的97%以上，强度十分稳定。②加工操作要点及要求：加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经检验量规合格。加工钢筋螺纹时应用水溶性切削润滑液，当气温低于0.00C时，应掺入15%～20%的亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑套丝。加工时操作工人应逐个检查钢筋的丝头外观质量，并作操作者标记。经检验合格的钢筋丝头，对每种规格批量随机抽检10%，经检验如有一丝头不合格，应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。对已检验合格的丝头，戴上塑料保护帽加以保护，按规格分类堆放待用。③钢筋连接：连接钢筋时，钢筋规格和连接套筒规格要一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径与连接套吻合，并确保钢筋的连接丝扣清洁、完好；连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套，接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相拧紧，套筒每端不得有一扣以上的完好丝外露。连接接头方法如下图所示：（3）质量标准①钢筋品种、规格符合设计要求，质量符合国家规定。②套筒母材应符合GB699-20015规定，且有质量检验单和合格证，几何尺寸符合设计要求。③连接钢筋施工前应检查螺纹加工检验记录。④钢筋螺纹接头的型式检验应符合行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JG107-2010中的各项规定。⑤钢筋螺纹连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢材和接头进行工艺检验。（4）成品保护对加工好及连接好的钢筋成品应加予保护，防止损坏影响质量。各种规格型号的套筒外表面必须有明显的钢筋级别及规格标记；钢筋螺纹保护帽要堆放整齐，不要随意乱扔，连接的钢筋套筒用塑料盖封上，以确保内部洁净、干燥和防锈。钢筋直螺纹加工好检验合格后，戴上保护帽，拧上套筒，防止碰伤及生锈，已接好套筒的钢筋接头不得随意抛碰。3、钢筋的绑扎3.1基础底板钢筋施工（1）在钢筋绑扎之前，技术人员、钢筋工长要对钢筋班组进行技术交底和关键部位交底。测量员根据图纸，在底板防水保护层上放出轴线、墙、柱位置，用红油漆作明显标志。（2）底板钢筋绑扎顺序如下：测量定位放线（标明轴线、柱定位线）→预检→铺下部第一排长向钢筋→绑扎第一排短向钢筋→铺下部第二排筋→绑扎第二排分部钢筋→摆放钢筋马凳→铺上部短向钢筋→绑扎上部长向钢筋→调整钢筋位置→绑扎拉结筋、墙体插筋、柱子插筋→清理→自检→验收。（3）钢筋网绑扎时，挡水板双向主筋的钢筋网比须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝绑扎成八字形，以免网片歪斜变形。（4）底板底筋保护层为50mm，上筋保护层为25mm，采用细石混凝土垫块，间距1～1.5m，梅花状布置。（5）筏板钢筋马镫采用Φ22钢筋加工制作，车库挡水板钢筋马凳采用Φ14钢筋加工制作，形状、尺寸见图所示。马凳纵横间距均为1m，放置在底板垫块上。插图底板钢筋马凳示意图同径连接异径连接（6）墙、柱插筋要准确设置、固定牢靠。地下室底板钢筋绑扎完毕后，在地下室底板面层钢筋上进行墙、柱放线，并将定位箍筋焊在地下室底板面层钢筋上，保证柱纵向钢筋的位置和间距准确。在底板上设置定位钢筋作为固定钢管架支座。3.2柱钢筋施工（1）墙、柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。（2）按图纸设计箍筋间距，计算出各根柱箍筋数量，将箍筋套在下层伸出的搭接筋上（基础部位套在预埋柱插筋上），箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋的位置，箍筋端头应弯成135度，平直部分长度不小于10d，（d为箍筋直径）。（3）墙、柱竖向主筋采用电渣压力焊连接，基础部分墙、柱筋置于底板下部主筋之上，且锚固长度≥LaE。柱主筋箍筋底层加密1/3高。（4）在立好的柱子竖向钢筋上，按设计要求用粉笔划出箍筋间距线。按划出的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可梅花型交错扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字。箍筋弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，柱竖向主筋采用焊接搭接，基础部分柱筋置于基础下部主筋之上，且锚固长度≥LaE。（5）柱筋绑好后，将25mm厚的砂浆垫块按照间距1000mm绑扎在柱竖筋外皮上。3.3剪力墙钢筋绑扎（1）立2～4根主筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横主筋（2）先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。（3）墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。（4）双排钢筋之间绑拉钩，以固定钢筋间距。拉筋直径根据图纸制作，间距1m左右，每平方不小于4个，以保证双排钢筋之间的距离及保护层厚度。（5）在墙筋外侧绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。（6）为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。（7）钢筋的锚固长度和搭接长度详见上表。墙端部、内外墙交接处受力钢筋严格按照规范绑扎。（8）配合其他工作安装预埋件、预留洞口等，其位置、标高均应符合设计要求。3.4梁钢筋绑扎（1）梁应放在柱的纵向钢筋内侧。（2）梁钢筋绑扎顺序应根据具体部位，采用先支设梁底模板，然后绑扎钢筋，钢筋绑扎完成后，必须对所绑扎钢筋进行校核，当钢筋数量、规格、位置准确无误。（3）梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋间应垫以直径大于等于25mm的短钢筋，以保持其达到规范要求的钢筋排距。主、次梁受力筋下均垫砂浆垫块，保证保护层厚度。（4）箍筋的接头应交错布置在梁的两侧。（5）梁端第一个箍筋应设置在距离柱接点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距及加密区长度均要符合设计要求。（6）梁的上部贯通筋采用机械连接。接头位置要符合设计要求。3.5板钢筋绑扎（1）板钢筋绑扎时应注意保护板上部的负筋，防止被踩下。要严格控制负筋位置，以免拆模后混凝土出现裂缝。（2）底层板筋弯钩必须朝上，上层板筋弯钩必须朝下。（3）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。（4）梁板钢筋的锚固长度必须满足规范要求和设计要求，板筋必须锚入墙内二分之一墙厚。（5）节点处钢筋穿插十分稠密，应特别注意梁顶主筋间的净距要有30mm，以利于浇筑混凝土。（6）梁板钢筋绑扎后应防止水电管线预埋时将钢筋抬高或压下。钢筋采用双层排列时，两排钢筋间应垫以直径大于等于25mm的短钢筋，以保持其设计距离。主、次梁受力筋下均垫砂浆垫块，保证保护层厚度。（7）梁、柱、墙节点钢筋绑扎，现浇钢筋混凝土结构梁柱墙节点的钢筋绑扎质量将直接影响结构的抗震性能，而且该部位又是钢筋加密区，因此应严格控制该部位的施工工序，即：支设梁底模→穿梁底钢筋→套节点处柱箍筋→穿梁面筋。（8）墙、柱、梁、板钢筋的接头位置、锚固长度、搭接长度应满足设计和施工规范要求。钢筋绑扎完成后应固定好垫块和撑铁，以防止出现露筋现象，同时要控制内外排钢筋之间的间距，防止钢筋保护层过大或过小。浇筑混凝土时必须安排专人看护钢筋，以确保钢筋绑扎质量。（9）钢筋绑扎要求间距准确、绑扎牢固，避免钢筋移位，并按要求绑扎好钢筋保护层垫块，严格遵照设计及设计变更要求施工。3.6质量检查钢筋绑扎安装完毕后，应检查以下方面：（1）钢筋级别、直径、根数、位置、间距是否与图纸设计相符。（2）钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。（3）钢筋保护层是否符合要求。（4）钢筋表面是否清洁。（5）钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。检查完毕后，作好隐蔽工程验收记录，并经监理方验收通过后方可进行下道工序施工。二、模板工程模板工程是结构外观好坏的重要影响因素，模板系统的选择正确与否直接影响到施工进度及工程质量。本工程模板方案的确定是以工程质量及进度为出发点，并在此基础上进行综合性的经济成本分析，以达到减少周转材料投入，降低工程成本的目的。施工中，我公司将运用计算机进行模板工程CAD设计，提高模板设计的准确性和合理性。本工程地下室外壁墙板、柱模板均采用17mm厚镜面模板，顶板及平台模板采用15mm厚覆面竹（木）胶板作为板面，40×90mm方木做次龙骨，Φ48钢管做主龙骨的组合模板支撑体系。本工程使用模板有以下两种规格1220×2440m,930×1860mm。基础筏板、挡水板外侧采用240厚砖胎模，蒸压灰砂砖M5水泥砂浆砌筑，每4米加设一道墙垛。1、基础砖胎模选择为满足《地下工程防水技术规范》（GB50208-2011）的要求，保证防水质量，防水工程永久性保护墙兼做筏板、挡水板侧模。永久性保护墙采用蒸压灰砂砖、M5水泥砂浆砌筑，墙厚240mm。砖胎模砌筑高度应比筏板、挡水板高出100mm，防水层沿砖胎模贴上去，待墙板粘贴防水层时将高出的100mm砌体凿掉，使防水层满足搭接要求，同时有利于保护防水层。2、柱模板施工2.1本工程地下车库为框架结构，柱模板安装顺序是：安装前检查——模板安装——检查对角线——长度差——安装柱箍——全面检查校正——整体固定——柱头找补。柱截面为500×500mm、500×600mm，少数400×400mm。框架柱模板面板采用15厚镜面模板，整块进行拼接，不用小块镶拼，中间拼缝处用15厚胶带条塞缝，以防漏浆，背楞采用40×80mm木方＠200，ф48钢管做围檩，第一道围檩距地150～200mm，以上间距600mm；支模前先校正柱筋，使其首先不扭向，并检查混凝土构件竖向接槎处面层混凝土是否已经凿毛，预埋件与预留洞位置是否正确。安装模板时底面应平整，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定，安装时按顺时针开始立模板，两侧用钉子固定，四周安装完成后在柱上部继续安装时，模板应有可靠的支承，柱四面模板安装固定好后开始校正，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所立两点到柱边所弹墨线距离均相等，从而保证柱不扭向，成排柱子、支模前先在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支柱模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶柱拉通线，再支中间柱模，柱距较小时，通排支设水平拉杆及剪力撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱的垂直及位置正确。安装后要检查是否平整，若不平整，要在模板下口外辅一层水泥浆（10～20mm厚）以免砼浇筑时漏浆而造成柱底烂根。2.2模板安装前须均匀涂刷脱模剂；支模时须对模板拼缝进行处理，在面板拼缝处用双面胶带粘贴；在阳角应注意两块板的搭接严密；模板配制时应留置清扫口，柱模的清扫口应留在柱脚的一侧，便于清扫锯末等垃圾。柱模板安装加固如下图：3、墙体模板施工3.1底板300高导墙模板施工根据防水要求混凝土施工缝的留置位置和图纸设计要求，在浇筑基础底板时，外墙浇至筏板上300mm处，施工缝处采用膨胀止水条。外墙侧模模板采用15mm厚多层胶合板及50mm×100mm木枋进行制作，采用木枋结合钢管及对拉螺杆的加固方式,对拉螺杆在外墙水平方向设置一道，距离底板上表面不得大于150mm。拉丝杆间距500mm。并在外墙施工缝处沿墙通长布置膨胀止水条，用做地下室外墙施工时水平施工缝处预防渗水处理方法。具体详见下插图：3.2电梯基坑模板施工根据结构图纸要求，电梯基坑与底板同时浇筑，电梯基坑模板拼装成同电梯基坑尺寸相同的模板盒子，钢筋绑扎完成后采用塔吊吊装到位，为防止模板在混凝土浇筑时上浮，模板安装前在基坑底板钢筋上及外围四周焊接固定螺栓，模板安装螺栓孔对准螺栓，安装到位后螺栓与模板固定牢固，并在模板上压重物。其模板支设详见下插图：3.3底板后浇带施工本工程沿主楼设置纵向二道后浇带，横向设置一道膨胀加强带、一道后浇带，后浇带内侧采用钢筋焊接格栅和绑扎双层钢丝网支设，钢筋格栅与板上下层钢筋焊接牢固，格栅采用Φ12钢筋焊接，间距100mm支架完成后，钢丝网沿支架敷设并扎牢，止水条沿支架中心布置，与钢筋支架绑扎整体，施工中注意控制止水条必须在一条线上且必须水平。（膨胀加强带）后浇带详图如下图：筏板后浇带做法详图3.4地下室墙体模板施工（1）墙模安装顺序是：钢筋绑扎完成已进行验收→支模前的检查→支侧模→安装对拉螺栓，支另一侧模→校正模板位置→紧固对拉止水螺栓→支撑固定→全面检查。（2）墙体模板支设前须对墙内杂物进行清理，模板板面必须清理干净，认真涂刷脱模剂，弹出墙的边线和模板就为线，外墙大角应标出轴线，并做好砂浆找平层或通过在模板下口粘贴海绵条以防止漏浆。然后先校正钢筋位置，以防钢筋偏移，造成结构偏斜。（3）本工程采用15厚的双面镜面多层板，根据已弹出支模的控制线安装模板，安装前在模板下口粘贴海绵条，防止漏浆，粘贴时严禁粘入墙内，然后安装内侧墙模板：首先按筏板上的墙位置线将墙内侧模板拼装就位，临时用支撑撑住，安装穿墙螺栓，然后立另一侧，待两侧模板安装到位后穿好螺栓，用线锤校正模板的垂直然后固定牵杠，再用斜撑固定。墙模板组装时，上下竖向拼缝要互相错开，先立两端后立中间部分。并且拼缝应严密，模板的对拉螺栓孔应平直，穿对拉螺栓时不得斜拉硬顶地下室外墙模板支设，加固横向背楞为φ48钢管＠500，竖向背楞为40×90mm木枋@250；对拉螺杆竖向为φ14＠500，墙体下部1/3范围内穿墙螺栓@450mm，（第一道螺杆距离模板底约150mm），水平间距为500mm。阴角处第一道拉丝杆距模板边不得大于200mm。剪力墙模板与满堂模板支架相连进行加固支撑，在墙的拐角处（阳角）也应注意两块板的搭接严密；阴角模立好后，要将墙体模板的横背楞（48钢管）延伸到阴角模，并穿好对拉螺栓使其与对应的阴角模或墙体模板固定，以确保角度的方正和不跑模。外墙采用带止水钢板的对拉螺杆，为避免割除螺杆时在外墙上留下的痕迹影响防水效果，封模时在螺杆两端穿上18厚小胶木，待拆模时，将胶木剔除后，将螺杆切断，而后用高标号防水砂浆填堵。地下室外墙模板示意图止水对拉螺杆示意图（4）内墙模板安装加固剪力墙模板采用散支散拆方式，模板采用15mm厚胶合板，墙模板组装时，上下竖向拼缝要互相错开，先立两端后立中间部分。并且拼缝应严密，模板的对拉螺栓孔应平直，用40×90mm木枋作龙骨，用“3形卡”将对拉螺杆与钢管连接起来，木枋间距250，钢管间距500，对拉螺杆间距500×500，墙体下部1/3范围内穿墙螺栓@450mm，（第一道螺杆距离模板底约200mm），对拉螺杆采用普通φ12高强螺杆。高强螺杆如下图4、梁模板施工4.1梁模支撑：梁模板支撑采用扣件式满堂钢管脚手架支撑，立杆纵、横向间距均为1.0m；立杆须设置纵横双向扫地杆，扫地杆距楼地面200mm；立杆全高范围内设置纵横双向水平杆，水平杆的步距（上下水平杆间距）不大于1500mm；.立杆顶端必须设置纵横双向水平杆。梁底小横杆和立杆交接处立杆加设保险扣。梁模板支架宜与楼板模板支架综合布置，相互连接、形成整体，梁底模下小横杆间距为0.5m。。4.2梁底模板铺设：梁底模用2～3根@200，40×90通长木方拼成，其中模板从两端向跨中拼，缝留在跨中，直接搁在满堂架子的横杆上，按设计标高拉线调整支架立杆标高，然后安装梁底模板。当梁长大于4m时梁跨中起拱高度为梁跨度的3‰，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。4.3梁侧模板铺设：根据已安装好的梁底模板安装梁侧模板、钉压脚方木、斜撑等。梁侧模应设置斜撑，当梁高大于650mm时施工应沿梁长度方向加设木枋做水平背楞，并用对拉螺栓加固，对拉螺栓水平间距为500，垂直间距300。并在梁底下加设一根立杆，间距同其他立杆。4.4梁板安装时采用梁侧模包梁底模，板底模压梁侧模的方法，梁底模板铺在40×90mm木枋的搁栅上，间距根据梁宽尺寸定为200～250mm。5、平板模板施工平台板采用18mm厚覆面木胶合板。平台模板次龙骨采用50×100方木，间距≤200mm，主龙骨采用Φ48mm×3.5mm钢管。平台模板支撑架采用满堂红脚手架，立杆间距应不大于1.0m×1.0m，立杆间距可根据不同开间尺寸调整，平台模板支撑架必须加扫地杆和剪刀撑，剪刀撑纵横向间距不大于6m。梁下立杆应加密，间距不大于1000mm。水平杆沿高度方向间距不大于1.5m。6、楼梯模板施工楼梯模板一般比较复杂，如施工时不注意对后期装修工程会产生较大影响，施工前根据楼梯几何尺寸进行提前加工放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模。安装外帮侧模和踏步模板，踏步模板用木板做成倒三角形，局部实测实量。安装模板时要特别注意斜向支柱(斜撑)的固定，防止浇筑砼时模板移动。支架采用φ48钢管。楼梯支模详见下图。7、预埋套管7.1穿墙管应在浇筑混凝土前预埋套管，穿墙管与内墙角、凹凸部位的距离应大于250mm，管与管的间距应大于300mm。当穿墙管线较多时，可采用穿墙盒方法。穿墙盒的封口钢板与墙上预埋角钢焊严，并从钢板上的7.2预留浇筑孔注入改性沥青柔性密封材料或细石混凝土，详见下图。7.3地下室的设备管道及留洞位置应配合水、电、暖通等设备施工图作好埋设工作，有关土建及安装施工单位应核对相关图纸，以免遗漏或差错。7.4严格按设计图纸的要求施工，如图纸未交待或交待不清时，在征得设计同意后，做到位置准确。7.5所有穿墙管道孔均采用较穿墙管径大100mm的防水套管预留，防水套管中部焊接3mm厚，200mm宽钢板止水环，钢板止水环根部粘接15×15mm膨胀橡胶止水条。穿外墙的管道与防水套管之间的空隙用水泥石棉或防水砂浆嵌填。7.6电缆穿透外墙部位与套管之间的空隙用石棉热沥青嵌填严实。7.7外墙内的所有预埋线盒、配电箱等背面和侧面全部做防水处理。8、模板拆除8.1对竖向结构，当其自身强度能保证构件不变形，不缺棱掉角时即可拆模，梁板等水平结构模板部位的拆模时间，应通过同一条件养护的混凝土试件强度实验结果结合规范要求来确定。8.2模板拆除后即进行修整和清理，然后集中堆放，以便周转使用。8.3模板工程质量控制程序见附表。三、混凝土工程施工本工程现场使用商品混凝土，为保证混凝土的质量并在混凝土施工前项目部向商品混凝土搅拌站派遣质量监控人员，对混凝土的原材料和搅拌质量进行有效监控。1、拌制混凝土时，必须严格按签发的混凝土配合比和指定的材料进行配料，不得随意更改。混凝土的各组成材料均应按重量计，水及外加剂溶液可按重量折算成体积计算。各组成材料计量的偏差，不得超过如下规定值：水泥、掺和料±2%；粗、细骨料±3%；水、外加剂溶液±2%。2、在搅拌机开拌之始，应注意监视与检测开拌初始的前二、三罐混凝土拌合物的和易性。根据工程实际情况及规范要求，本工程混凝土的坍落度暂定为160—180cm，搅拌时间不少于90秒。3、浇筑前准备工作3.1浇注混凝土前对模板、钢筋、预埋管、预埋件、预留洞等进行全面细致的检查，对模板内的杂物清理干净，特别对混凝土的保护层厚度应加强控制并做好隐检验收记录，办理好土建与水电等其他专业的会签手续。3.2提前20h向混凝土搅拌站提交混凝土浇筑申请单，申请单由工长认真、准确填写，项目技术负责人审核、签字，搅拌站接到申请单后要认真做好施工前的准备工作。项目部要向商品混凝土搅拌站派遣质量监控人员，对混凝土的原材料和搅拌质量进行有效监控。3.3根据结构平面布置图布置混凝土浇筑顺序及施工缝的留设位置，本次混凝土施工，在开盘前0.5h由项目技术负责人对施工管理人员、班组长及作业人员进行现场技术交底，以确保混凝土浇筑质量。3.4所用机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工、检修。以保证混凝土连续浇筑，确保混凝土质量。4、混凝土浇筑4.1材料及主要机具准备本工程砼采用商品砼，进场时应检查验收砼各原材合格证、检验报告、砼出场检验报告，并在现场见证取样。4.2作业条件（1）基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。（2）安装的模板已经过检查，符合设计要求，办完预检。（3）在模板上做好混凝土上平的标志，基础垫层每隔3m左右钉上钢筋水平桩,水准仪找平。（4）校核混凝土配合比及标号，根据施工方案，进行技术交底。准备好混凝土试模。（5）钢筋、模板上道工序完成，办理隐检、预检手续。管道或预埋件穿过处是否已做好防水处理。木模板提前浇水湿润，并将落在模板内的杂物清理干净。5、混凝土施工5.1工艺流程槽底或模板内清理→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护5.2清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。在支模的板内清除垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。5.3筏板混凝土浇筑时应采用“定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移动泵管的间题，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。5.4混凝土浇筑时在泵车的出灰口处配置1～2台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，在底板内可斜向流淌3米远左右，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外2～4台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。基础、剪力墙均采用HZ-50插入式振捣棒振捣，采用插入式振捣器时，振捣棒的插入深度及插点排列应符合规范要求。5.5基础以上剪力墙不可能一次现浇成型，现将墙体施工缝留置在基础底板以上30cm处设止水钢板，此处混凝土应在底板混凝土浇筑完1个半小时，底板混凝土即将初凝的时候开始浇筑，此处混凝土浇筑应严格控制振捣棒振捣时间。振捣时间不能过长，否则混凝土会从吊模与底板的接触处涌出，同时严禁发生过振现象，以防混凝土内部结构疏松，在混凝土成型后发生渗水和墙体烂根现象。5.6剪力墙混凝土浇筑前底部应先将施工缝的表面浮浆清理干净，混凝土表面凿毛，冲洗干净，墙、柱浇筑时底部应先填以5-10cm厚水泥砂浆，以免底部产生蜂窝现象，墙、柱分段高度不应过大，如墙、柱分段高度过大时应采用串通导送混凝土、均匀上升，混凝土浇筑时使用插入式振捣器分层浇筑振捣，每层浇筑厚度不大于50cm，振捣不得触动钢筋和预埋件。为消除混凝土两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。振捣棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣棒的作用半径按300mm考虑，则插点间距不得大于450mm。同时振捣棒插入时，不得接触模板，振捣棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泌出灰浆为准。浇洞口混凝土时应在洞口两侧使混凝土高度大体一致，振捣时振捣棒应距洞边30cm以上，从两侧同时振捣以防洞口变形，混凝土浇筑完后，用抹子将表面混凝土找平5.7混凝土浇筑过程中，要经常检查钢筋保护层厚度和位置的准确性，墙、柱混凝土应一次浇筑完毕，墙、柱留施工缝时应留在主梁下面。5.8梁、板混凝土浇筑应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始，用“赶泵法”，及先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯型，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延伸梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底振实后再下第二层料，用赶泵法保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，混凝土振捣完毕，按设计标高找平，待混凝土沉实后，用木抹子进一步槎压提浆找平，槎抹两遍，在混凝土初凝前再抹压一遍，使其表面平整度控制在3mm之内。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒震动钢筋铺摊混凝土。5.9梁、板施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。5.10施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，易除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合6、混凝土养护混凝土在浇筑12h后即进行浇水养护，楼板水平结构混凝土采用洒水养护。浇筑完毕初凝后，在混凝土板面上覆盖一层塑料薄膜养护，养护时间不得少于7天。每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准。混凝土在养护期间，强度未达到1.2Mpa之前，不得加载。7、混凝土质量标准及控制7.1混凝土质量关系工程整体结构质量，从选料、搅拌到浇筑、养护均由现场的质检员严格把关，作业班组人员经过严格培训和技术交底。7.2混凝土试块抗压强度是判定混凝土性能的重要指标。本次混凝土浇筑筏板需用350立方米，根据规范要求，在监理工程师的见证下，本次混凝土浇筑试件留置组数不得少于4组，每组3块，两组标准养护试块，一组同条件养护试块，一组拆模控制试块（放在现场养护）。8、后浇带及加强带地下结构后浇带浇筑完成后，沿后浇带边砌120×120mm标砖墙挡水，上面覆盖木板保护，防止垃圾、杂物、污水等污染钢筋。后浇带封闭根据设计要求，施工前应按施工缝处理混凝土表面，采用比结构混凝土高一个强度等级的微膨胀混凝土填充后浇带。',)