《锅炉安全技术监察规程》TSG-G0001-2012简称新锅规汇编

('TSG0001-2012锅炉安全技术监察规程1总则1.1目的为了加强锅炉安全监察，防止和减少事故，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。1.2适用范围本规程适用于符合《特种设备安全监察条例》范围内的固定式承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机热载体锅炉，以及以余(废)热利用为主要目的烟道式和烟道与管壳组合式余(废)热锅炉。1.2.1锅炉本体由锅筒、受热面及其集箱和连接管道，炉膛、燃烧设备和空气预热器（包括烟道和风道），构架（包括平台和扶梯），炉樯和除渣设备等所组成的整体。1.2.2锅炉范围内管道（1）电站锅炉，包括锅炉本体以及锅炉主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、排污管道以及锅炉启动系统等。（2）电站锅炉以外的锅炉，分为有分汽(水、油)缸的锅炉和无分汽(水、油)缸的锅炉；有分汽(水、油)缸的锅炉包括锅炉本体以及锅炉给水(油)阀出口和分汽(水、油)缸出口第一条焊缝以内的承压管道(含分汽(水、油)缸)；无分汽(水、油)缸的锅炉包括锅炉本体以及锅炉给水(油)阀出口和锅炉主蒸汽(水、油)出口阀以内的承压管道；1.2.3锅炉安全附件和仪表锅炉安全附件和仪表，包括安全阀、压力测量装置、水（液）位测量与示控装置、温度测量装置、排污和排放装置等安全附件，以及安全保护装置和相关的仪表等。1.2.4锅炉辅助设备及系统锅炉燃烧设备、辅助设备及系统包括燃烧、汽水、水处理等设备及系统。1.3不适用范围本规程不适用于如下设备：(1)设计正常水位水容积小于30升的蒸汽锅炉；(2)额定出水压力小于0.1MPa或者额定热功率小于0.1MW的热水锅炉；(3)为满足设备和工艺流程冷却需要的换热装置。1.4锅炉设备级别1.4.1A级锅炉A级锅炉是指额定工作压力P(表压，下同)≥3.8MPa的锅炉，包括：(1)超临界锅炉，P≥22.1MPa的锅炉；(2)亚临界锅炉，16.7MPa≤P＜22.1MPa；(3)超高压锅炉，13.7MPa≤P＜16.7MPa；(4)高压锅炉，9.8MPa≤P＜13.7MPa；(5)次高压锅炉，5.3MPa≤P＜9.8MPa；(6)中压锅炉，3.8MPa≤P＜5.3MPa。1.4.2B级锅炉(1)蒸汽锅炉，0.8MPa＜P＜3.8MPa；(2)热水锅炉，P＜3.8MPa并且额定出水温度t≥120℃；(3)有机热载体锅炉的气相有机热载体锅炉，额定热功率Q＞0.7MW；液相有机热载体锅炉，额定热功率Q＞4.2MW。1.4.3C级锅炉(1)蒸汽锅炉，P≤0.8MPa并且设计正常水位水容积V＞50L；(2)热水锅炉，P＜3.8MPa并且额定出水温度t＜120℃；(3)有机热载体锅炉的气相有机热载体锅炉，0.1MW＜额定热功率Q≤0.7MW；液相有机热载体锅炉，0.1MW＜额定热功率Q≤4.2MW。1.4.4D级锅炉(1)蒸汽锅炉，P≤0.8MPa并且30L≤设计正常水位水容积V≤50L；(2)汽水两用锅炉(注1)，P≤0.04MPa并且额定蒸发量D≤0.5t/h的锅炉；(3)仅用自来水加压的热水锅炉，并且额定出水温度t≤95℃；(4)有机热载体锅炉的气相有机热载体锅炉，0.01MW＜额定热功率Q≤0.1MW；液相有机热载体锅炉，0.01MW＜额定热功率Q≤0.1MW。1.5进出口锅炉制造及使用(1)境外制造在境内使用的锅炉应当符合本规程的要求，如果与本规程要求不一致，应当事先征得国家质检总局同意；(2)境内制造在境外使用的锅炉按照合同双方约定的技术法规、标准和管理需要执行；1.6特殊情况的处理有关单位若采用新结构、新工艺、新材料、新技术等，以及出现其他重大疑难问题，与本规程不符时，应当将有关的技术资料和方案以及所做试验的条件和数据提交国家质检总局特种设备安全技术委员会，由该技术委员会评审后，报国家质检总局核准，才能进行试制、试用。1.7监督管理(1)锅炉的设计、制造、安装(含调试)、使用、检验、修理和改造应当执行本规程的规定；（2）锅炉及其系统的能效，应当满足法律、法规、技术规范及其相应标准对节能方面的要求；（3）锅炉的制造、安装（含调试）、使用、改造、修理和检验单位（机构）应当按照信息化要求及时填报信息；(4)国家质量技术监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)和各地质量技术监督部门负责锅炉安全监察工作，监督本规程的执行1.8与技术标准、管理制度的关系本规程的规定是锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求，有关技术标准的要求如果低于本规程的规定，应当以本规程为准。1.9章节关系说明有关热水锅炉、有机热载体锅炉、铸铁锅炉和D级锅炉的专项要求，分别按照本规程第10、11、12、13章执行。2材料2.1基本要求锅炉使用的受压元件材料、承载构件材料及其焊接材料应当符合有关国家标准和行业标准的要求。受压元件及其焊接材料在使用条件下应当具有足够的强度、塑性、韧性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。2.2性能要求(1)锅炉受压元件和与受压元件焊接的承载构件钢材应当是镇静钢；(2)锅炉受压元件用钢材室温夏比冲击吸收能量KV2不低于27J；(3)钢板的室温断后伸长率A应当不小于18%。2.3材料选用锅炉用钢板、钢管、锻件、铸钢件、铸铁件、紧固件、拉撑件和焊接材料应当按照以下规定进行选用。2.3.1锅炉用钢板材料见表2-1。表2-1锅炉用钢板材料钢的种类牌号标准编号适用范围工作压力(MPa)壁温(℃)碳素钢Q235BQ235CQ235DGB/T3274≤1.6≤30015,20GB/T711≤350Q245RGB713≤5.3(注2-1)≤430合金钢Q345RGB713≤40015CrMoRGB713不限≤52012Cr1MoVRGB713不限≤56513MnNiMoRGB713不限≤4002.3.2锅炉用钢管材料锅炉用钢管材料见表2-2。表2-2锅炉用钢管材料钢的种类牌号标准编号适用范围用途工作压力(MPa)壁温(℃)(注2-2)碳素钢Q235BGB/T3091热水管道≤1.6/L210GB/T9711.1热水管道≤2.510,20GB/T8163受热面管子≤1.6≤350集箱、管道≤350GB3087受热面管子≤5.3≤460集箱、管道≤43020GGB5310受热面管子不限≤460集箱、管道≤43020MnG,25MnGGB5310受热面管子不限≤460集箱、管道≤430合金钢15Ni1MnMoNbCuGB5310集箱、管道不限≤45015MoG,20MoGGB5310受热面管子不限≤48012CrMoG,15CrMoGGB5310受热面管子不限≤560集箱、管道不限≤55012Cr1MoVGGB5310受热面管子不限≤580集箱、管道不限≤56512Cr2MoGGB5310受热面管子不限≤600GB5310集箱、管道不限≤57512Cr2MoWVTiBGB5310受热面管子不限≤60012Cr3MoVSiTiBGB5310受热面管子不限≤60007Cr2MoW2VNbBGB5310受热面管子不限≤60010Cr9Mo1VNbNGB5310受热面管子不限≤650GB5310集箱、管道不限≤62010Cr9MoW2VNbBNGB5310受热面管子不限≤650GB5310集箱、管道不限≤63007Cr19Ni10GB5310受热面管子不限≤67010Cr18Ni9NbCu3BNGB5310受热面管子不限≤70507Cr25Ni21NbNGB5310受热面管子不限≤73007Cr19Ni11TiGB5310受热面管子不限≤67007Cr18Ni11NbGB5310受热面管子不限≤67008Cr18Ni11NbFGGB5310受热面管子不限≤7002.3.3锅炉用锻件材料锅炉用锻件材料见表2-3。表2-3锅炉用锻件钢的种类牌号锻造标准适用范围工作压力(MPa)壁温(℃)碳素钢Q235BQ235CQ235D(注2-3)≤2.5≤35020，25JB/T9626≤5.3(注2-4)≤43035，45不限≤430合金钢12CrMo≤55015CrMo≤55012Cr1MoV≤5652.3.4锅炉用铸钢件材料锅炉用铸钢件材料见表2-4。表2-4锅炉用铸钢件钢的种类牌号标准编号适用范围工作压力(MPa)壁温(℃)碳素钢ZG200-400JB/T9625≤5.3≤430ZG230-450不限≤430合金钢ZG20CrMo≤510ZG20CrMoV≤540ZG15Cr1Mo1V≤5702.3.5锅炉用铸铁件材料锅炉用铸铁件材料见表2-5。表2-5锅炉用铸铁件铸铁种类铸铁牌号标准编号适用范围附件公称通径d(mm)工作压力(MPa)壁温(℃)灰铸铁不低于HT150GB/T9439JB/T2639≤300≤0.8＜230≤200≤1.6可锻铸铁KTH300-06GB/T9440≤100≤1.6＜300KTH330-08KTH350-10KTH370-12球墨铸铁QT400-18GB/T1348JB/T2637≤150≤1.6＜300QT450-10≤100≤2.52.3.6紧固件材料紧固件材料选取及相关技术要求应当符合GB/T16938《紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母通用技术条件》及GB/T3098《紧固件机械性能》的规定。2.3.7锅炉拉撑件材料锅炉拉撑板材料应当选用锅炉用钢。锅炉拉撑杆材料选取应当符合GB715《标准件用碳素钢热轧圆钢》、GB/T699《优质碳素结构钢》和GB/T3077《合金结构钢》等的要求。2.3.8焊接材料焊接材料的选用应当符合JB/T4747《承压设备用焊接材料技术条件》的要求。2.3.9材料选用及加工特殊要求(1)工作压力不超过2.5MPa的板式平焊钢制管法兰可以用锅炉用钢板制造；(2)各类管件(三通、弯头、变径接头等)及用于亚临界及以上锅炉的锻件，可以采用与适用范围相应的钢管材料；(3)各类空心圆筒管件(三通、弯头、变径接头等)一般应当锻制成形，同时满足以下要求时也可以用轧制或者锻制圆钢加工而成::①加工后的管件经过无损检测合格；②管件纵轴线与圆钢的轴线平行；③最终的热处理状态符合管件标准的相应规定。(4)不得用灰铸铁制造排污阀和排污弯管；(5)额定蒸汽压力小于或者等于1.6MPa的锅炉以及蒸汽温度小于或者等于300℃的过热器，其放水阀和排污阀的阀壳可以用上表中的可锻铸铁或者球墨铸铁制造；(6)额定蒸汽压力小于或者等于2.5MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT200的灰铸铁，额定蒸汽压力小于或者等于1.6MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT150的灰铸铁；(7)用于承压部位的铸铁件不准补焊。2.4材料代用锅炉的代用材料应当符合本规程材料的规定,材料代用应当满足强度、结构和工艺的要求，并且应当经过材料代用单位技术部门(包括设计和工艺部门)的同意。2.5新材料的研制材料制造单位研制新材料时，应当按照本规程1.8进行技术评审。评审应当包括材料的化学成份、物理性能、力学性能、组织稳定性、高温性能、抗腐蚀性能、工艺性能等内容。2.6境外牌号的材料2.6.1锅炉受压元件采用境外牌号的材料(1)应当是国外锅炉用材料标准中的牌号，或者化学成分、力学性能、工艺性能与国内锅炉用材料相类似的材料牌号，或者成熟的锅炉用材料牌号；(2)按照订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收；(3)首次使用前，应当进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用；(4)锅炉强度计算应当采用该材料的技术标准或者技术条件所规定的性能指标进行。2.6.2材料制造单位生产境外牌号的材料材料制造单位生产国外牌号的材料应当按照该材料国外标准的规定进行生产和验收，并且对照国内锅炉材料标准。如果缺少检验项目，应当补做所缺项目的检验，合格后才能使用，批量生产前应当按照本规程1.6进行技术评审2.7材料质量证明(1)材料制造单位应当按照相应材料标准和订货合同的规定向用户提供质量证明书原件，并且在材料的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或者其他标志。材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料制造单位质量检验章；(2)锅炉用材料不是由材料制造单位直接提供时，供货单位应当提供材料质量证明书原件或者材料质量证明书复印件并且加盖供货单位公章和经办人签章。（3）锅炉材料使用单位影单对所取得的锅炉用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。2.8材料验收锅炉制造、安装、改造、修理单位应当对锅炉用材料按照有关规定进行入厂验收，合格后才能使用。符合下列情形之一的材料可以不进行理化和相应的无损检测复验：（1）材料使用单位验收人员按照采购技术要求在材料制造单位进行验收，并且在检验报告上进行见证签字确认的；（2）使用B级及以下锅炉的碳素钢钢板、碳素钢钢管以及碳素钢焊材，实物标识清晰、齐全，具有满足本规程2.7要求的质量证明书，质量证明书与实物相符的。2.9材料管理(1)锅炉制造、安装、修理、改造单位应当建立材料保管和使用的管理制度，锅炉受压元件用的材料应当有标记，切割下料前，应当作标记移植，并且便于识别；(2)焊接材料使用单位应当建立焊接材料的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。3设计3.1基本要求锅炉的设计应当符合安全、可靠和节能的要求。取得锅炉制造许可证的单位对锅炉产品设计质量负责。3.2设计文件鉴定设计文件应当经过国家质检总局核准的设计文件鉴定机构鉴定合格后方可投入生产。3.3强度计算3.3.1安全系数的选取强度计算时，确定锅炉承压件材料许用应力的最小安全系数，见表3-1规定，其他设计方法和部件材料安全系数的确定应当符合相关产品标准的规定。3.3.2强度计算标准锅炉本体受压元件的强度可以按照GB/T9222《水管锅炉受压元件强度计算》或GB/T16508《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。当采用试验或者其它计算方法确定锅炉受压元件强度时，应当按照本规程1.8的规定执行。A级锅炉管道强度可按照DL/T5054《火力发电厂汽水管道设计技术规定》进行计算；B级及以下锅炉管道强度可按照GB50316《工业金属管道设计规范》进行计算。3.4锅炉结构的基本要求(1)各受压部件应当有足够的强度；(2)受压元件结构的形式、开孔和焊缝的布置应当尽量避免或者减少复合应力和应力集中；(3)锅炉水循环系统应当能够保证锅炉在设计负荷变化范围内水循环的可靠性，保证所有受热面都应当得到可靠的冷却。受热面布置时，应当合理地分配介质流量，尽量减小热偏差；(4)燃烧方式、炉膛和燃烧设备的结构以及布置应当与所设计的燃料相适应，并且防止炉膛结渣或者结焦；(5)凡属非受热面的元件，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应当采取冷却或者绝热措施；(6)各部分在运行时应当能够按照设计预定方向自由膨胀；(7)承重结构在承受设计载荷时应当具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性；(8)炉膛、包墙及烟道的结构应当有足够的承载能力；(9)炉墙应当具有良好的绝热和密封性；(10)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部3.5锅筒(壳)、炉胆等壁厚及长度3.5.1水管锅炉锅筒壁厚锅筒的取用壁厚应当不小于6mm3.5.2锅壳锅炉壁厚(1)对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000mm时，锅壳的取用壁厚应当不小于6mm；当锅壳内径不超过1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于4mm；(2)锅壳锅炉的炉胆内径不应当超过1800mm，其取用壁厚应当不小于8mm，并且不大于22mm；当炉胆内径小于或者等于400mm时，其取用壁厚应当不小于6mm；卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚应当不小于10mm，并且不大于35mm；(3)卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不超过2000mm，如果炉胆两端与管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可以放大至3000mm·3.5.3胀接连接的锅筒(壳)的筒体、管板胀接连接的锅筒(壳)的筒体、管板的取用壁厚应当不小于l2mm。外径大于等于89mm的管子不应采用胀接3.6安全水位(1)水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当能够保证下降管可靠供水；(2)锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界100mm；对于内径小于或者等于1500mm卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界75mm；(3)锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明；(4)直读式水位计和水位示控装置开孔位置，应当保证该装置的示控范围包括最高、最低安全水位3.7主要受压元件的连接3.7.1基本要求(1)锅炉主要受压元件的主焊缝〔锅筒(锅壳)、汽水分离器、炉胆、回燃室以及集箱、过热器、再热器管道的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等〕应当采用全焊透的对接接头;(2)锅炉受压元件的焊缝不得采用搭接结构;3.7.2T形接头的对接连接对于额定工作压力不大于1.6MPa的卧式内燃锅炉以及贯流式锅炉，工作环境烟温小于等于600℃的受压元件连接，在满足下列条件下可以采用T形接头的对接连接：(1)焊缝采用全焊透的接头型式，并且坡口经过机械加工；(2)卧式内燃锅炉锅壳、炉胆与管板的连接以及贯流式锅炉上下集箱盖板与筒体的连接应当采用插入式的结构；(3)T形接头连接部位的焊缝厚度不小于管(盖)板的壁厚，并且其焊缝背部能够封焊的部位均应当封焊，不能够封焊的部位应当采用氩弧焊打底，并且保证焊透；(4)T形接头连接部位的焊缝按照JB/T4730《承压设备无损检测》的有关要求进行超声波检测。3.7.3锅炉管接头与锅筒、集箱、管道的连接锅炉管接头与锅筒、集箱、管道的连接，在下列情况下应当采用全焊透的接头型式：(1)强度计算中，开孔需以管接头进行强度补强时；(2)A级高压以上锅炉管接头外径大于76mm时；(3)A级锅炉集中下降管管接头；(4)下降管或者其管接头与集箱连接时(外径小于或者等于108mm并且采用插入式结构的下降管除外)。3.7.4小管径管接头外径小于32mm的排气、疏水、排污和取样管等管接头与锅筒、集箱、管道相连接时，应当采用壁厚较大的管接头。3.8管孔布置3.8.1胀接管孔(1)胀接管孔间的净距离不小于19mm；(2)胀接管孔中心与焊缝边缘以及管板扳边起点的距离不小于0.8d(d为管孔直径)，并且不小于0.5d+12mm；(3)胀接管孔不得开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应当避免开在环向焊缝上。对于环向焊缝，如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(若管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，可以在环向焊缝上开胀接管孔。3.8.2焊接管孔集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔亦应当避免开在焊缝及其热影响区上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(若管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或者超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，可以在焊缝及其热影响区上开焊接管孔3.9焊缝布置3.9.1相邻主焊缝锅筒(筒体壁厚不相等的除外)、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间距离(外圆弧长)至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于100mm3.9.2锅炉受热面管子及管道对接焊缝3.9.2.1对接焊缝中心线间的距离锅炉受热面管子(异种钢接头除外)以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离L应当满足下列要求：(1)外径小于159mm，L≥2倍外径；(2)外径大于或者等于159mm，L≥300mm。当锅炉结构难以满足本条（1）、（2）要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并且L≥50mm。3.9.2.2对接焊缝位置(1)受热面管子及管道(盘管及成型管件除外)对接焊缝应当位于管子直段上;(2)受热面管子的对接焊缝中心线至锅筒(锅壳)及集箱外壁、管子弯曲起点、管子支、吊架边缘的距离至少为50mm，对于A级锅炉距离至少为70mm；对于管道距离应当不小于100mm3.9.3受压元件主要焊缝受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接附件。如果不能够避免，则焊接附件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止3.10扳边元件直段长度除了球形封头以外，扳边的元件(例如封头、管板、炉胆顶等)与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应当有一定的直段距离。扳边元件直段长度(L)应当符合表3-1中的数值表3-1扳边元件直段长度扳边元件内径(mm)直段长度L(mm)≤600＞600≥25≥383.11加装套管B级及以上蒸汽锅炉，凡能够引起锅筒(锅壳)壁或者集箱壁局部热疲劳的连接管，如给水管、减温水管等，在穿过锅筒(锅壳)壁或者集箱壁处应当加装套管3.12定期排污管(1)锅炉定期排污管口不应当高出锅筒或者集箱的内壁最低表面；(2)小孔式排污管用做定期排污时，小孔应当开在排污管下部并贴近筒体底部。3.13紧急放水装置电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置，放水管口应当高于最低安全水位3.14水、汽取样器和反冲洗系统的设置锅炉应当按照下列情况配置水、汽取样器和反冲洗系统，并且在锅炉设计时，选择有代表性位置设置取样点：(1)A级直流锅炉给水泵出口应当设置一排水阀和给水取样点；(2)A级锅炉应当在省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位，配置水汽取样器；(3)A级锅炉过热器一般应当设置反冲洗系统，反冲洗的介质也可以通过主汽阀前疏水管路引入；(4)B、C级锅炉应当配置锅水(油)取样器，对蒸汽质量有要求时，应当设蒸汽取样器。3.15膨胀指示器A级锅炉的锅筒和集箱上应当设置膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应当予以固定。3.16与管子焊接的扁钢膜式壁等结构中与管子焊接的扁钢，其膨胀系数应当和管子相近，扁钢宽度应当保证在锅炉运行中不超过其许用温度，焊缝结构应当保证扁钢有效冷却。3.17喷水减温器(1)喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能够保证其相对膨胀，并且能够避免产生共振；(2)喷水减温器的结构和布置应当便于检修。应当设置一个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。3.18锅炉启动时省煤器的保护设置有省煤器的锅炉，应当设置旁通水路、再循环管或者采取其他省煤器启动保护措施。3.19再热器的保护电站锅炉应当装设蒸汽旁路或者炉膛出口烟温监测等装置，确保再热器在启动及甩负荷时的冷却。3.20吹灰及灭火装置装设油燃烧器的A级锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及空气预热器灭火装置。燃煤粉或者水煤浆锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应当装设吹灰装置3.21尾部烟道疏水装置B级及以下燃气锅炉和冷凝式锅炉尾部烟道应当设置可靠的疏水装置3.22防爆门额定蒸发量小于或者等于75t/h的燃用煤粉、油或者气体的水管锅炉，未设置炉膛安全自动保护系统时，在炉膛和烟道应当设置防爆门，防爆门的设置不应当危及人身的安全。3.23门孔3.23.1门孔的设置和结构(1)锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要；(2)集箱手孔孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当避免直接与火焰接触；(3)微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应当装设防止火焰喷出的联锁装置；(4)锅炉受压元件人孔圈、头孔圈与筒体、封头的连接应当采用全焊透结构，人孔盖、头孔盖、手孔盖应当采用内闭式结构；对于B级及其以下锅炉，其受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖可以采用法兰连接结构；炉墙上人孔门应当装设坚固的门闩，炉墙上监视孔的孔盖应当保证不会被烟气冲开；(5)锅筒内径大于或者等于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000mm的锅壳锅炉，均应当在筒体或者封头(管板)上开设人孔，由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔；对锅壳内布置有烟管的锅炉，人孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部和下部的检修需求；锅筒内径小于800mm的水管锅炉和锅壳内径为800～1000mm的锅壳锅炉，至少应当在筒体或者封头(管板)上开设一个头孔；(6)立式锅壳锅炉下部开设的手孔数量应当满足清理和检验的需要，其数量应当不少于3个。3.23.2门孔的尺寸(注3-1)(1)锅炉受压元件上，椭圆人孔不应当小于280×380mm，圆形人孔直径不应当小于380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为19mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应当超过3mm(沿圆周各点上不超过1.5mm)，并且凹槽的深度应当达到能够完整地容纳密封垫片；(2)锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220×320mm，颈部或者孔圈高度不应当超过100mm，头孔圈最小的密封平面宽度为15mm；(3)锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80mm，颈部或者孔圈高度不应当超过65mm，手孔圈最小的密封平面宽度为6mm；(4)锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50mm，颈部高度不应当超过50mm；(5)炉墙上椭圆形人孔一般应当不小于400×450mm，圆形人孔直径一般应当不小于450mm，矩形门孔一般应当不小于300×400mm。注3-1：若由于结构原因颈部或者孔圈高度超过本规程3.25.2规定，孔的尺寸应当适当放大3.24锅炉钢结构3.24.1基本要求支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计应当符合GB/T22395《锅炉钢结构设计规范》的要求3.24.2平台、扶梯操作人员立足地点距离地面(或者运转层)高度超过2000mm的锅炉，应当装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合下列规定：(1)扶梯和平台的布置应当保证操作人员能够顺利通向需要经常操作和检查的地方；(2)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的高度应当满足相关规定；(3)扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大；(4)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度宜为1000～1500mm3.25直流电站锅炉特殊规定（1）直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉最低直流负荷相适应。（2）直流电站锅炉采用外置式启动（汽水）分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，启动（汽水）分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式启动（汽水）分离器启动系统时，各部件的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算。（3）直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量；（4）直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运行工况下的最低临界质量流速4制造4.1基本要求(1)锅炉制造单位应当取得相应产品的特种设备制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造，锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责；(2)锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不得产生有害缺陷，冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因成形温度过高或者过低而造成有害缺陷4.2胀接4.2.1胀接工艺制造单位应当根据锅炉设计图样和试胀结果制定胀接工艺规程。胀接前应当进行试胀。在试胀中，确定合理的胀管率。需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应当提供适量同牌号的胀接试件4.2.2胀接管子材料胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应当进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应当小于100mm。4.2.3胀管率计算方法4.2.3.1内径控制法当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在1%～2.1%范围内。胀管率按照公式(4-1)计算。(4-1)式中：—胀管率，%；—胀完后的管子实测内径，mm；—未胀时的管子实测壁厚，mm；—未胀时的管孔实测直径，mm。4.2.3.2外径控制法当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1%～1.8%范围内。胀管率可以按照公式(4-2)计算：(4-2)式中：—外径控制法胀管率，%；—胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm；—未胀时的管孔实测直径，mm4.2.3.3管子壁厚减薄率控制法(1)在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设定；(2)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在10%～12%范围内，扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于生产；胀接管子壁厚减薄率应当按照公式(4-3)计算：(4-3)(3)为保证胀管设备的正常运行，在生产中每班工作之前，操作人员都应当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同4.2.4胀接质量(1)胀接管端伸出量以6mm～12mm为宜，管端喇叭口的扳边应当与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板(锅筒)表面以平齐为宜；(2)对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温800℃以上)接触的烟管管端应当进行90°扳边，扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.05mm的长度不得超过管子周长的20%；(3)胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷；在胀接过程中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷4.2.5胀接记录胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量4.2.6胀接水压试验胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性4.3焊接4.3.1焊接操作人员管理(1)焊接锅炉受压元件的焊接操作人员(以下简称焊工)，应当按照相关安全技术规范的要求进行考试，取得特种设备作业人员证书后，才能在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作；(2)焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录；(3)锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印，对不能打钢印的材料应当有焊工代号的详细记录；(4)制造单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以及焊工遵守工艺纪律情况进行检查4.3.2焊接工艺评定焊接工艺评定应当符合JB/T4708《承压设备焊接工艺评定》的要求，并且满足本条要求4.3.2.1焊接工艺评定范围锅炉产品焊接前，施焊单位应当对下列焊接接头进行焊接工艺评定：(1)受压元件之间的对接焊接接头；(2)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或者角接接头4.3.2.2试件(试样)附加要求（1）A级锅炉锅筒的纵向及集箱的纵向焊缝，当板厚大于20mm、小于或等于70mm时，应当从焊接工艺评定试件（试板）上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应当取全焊缝金属拉力试样2个。试验方法和取样位置可以按照GB/T2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》执行。（2）A级锅炉锅筒，合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm（单面焊壁厚大于或者等于16mm）应当做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V型缺口室温冲击试验；（3）焊接试件的材料为合金钢时，A级锅炉锅筒的对接焊缝，工作压力大于或者等于9.8MPa或者壁温大于450℃的集箱类部件、管道的对接焊缝，A级锅炉锅筒、集箱类部件上的管接头的角焊缝，在焊接工艺评定时应当进行金相检验4.3.2.3试验结果评定附加要求（1）全焊缝金属拉力试样的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度Rm或者屈服强度Rp0.2；（2）金相检验发现有裂缝、疏松、过烧和超标的异常组织之一者，即为不合格；仅因有超标的异常组织而不合格者，允许检查试件再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），全部试样复验合格后才为合格4.3.2.3焊接工艺评定文件(1)施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准编制用于评定的焊接工艺指导书(PWPS)，经过焊接工艺评定试验合格，形成焊接工艺评定报告(PQR)，制订焊接工艺规程(WPS)后才能进行焊接；(2)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少应当保存5年4.3.3焊接作业4.3.3.1基本要求(1)受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，采用气体保护焊施焊时应当避免外界气流干扰，当环境温度低于0℃时应当有预热措施；(2)焊件装配时不得强力对正，焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才能进行焊接。4.3.3.2氩弧焊打底下列部位应当采用氩弧焊打底：(1)立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳的连接焊缝；(2)有机热载体锅炉管子、管道的对接焊缝；(3)油田注汽(水、油)锅炉管子的对接焊缝。(4)A级高压以上锅炉，锅筒和集箱、管道上管接头的组合焊缝，受热面管子的对接焊缝、管子和管件的对接焊缝，结构允许时应当采用氩弧焊打底4.3.3.3受压元件对接(1)锅筒(锅壳)纵、环缝两边的钢板中心线应当对齐，锅筒(锅壳)环缝两侧的钢板不等厚时，一般应当采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐；(2)名义壁厚不同的两元件或者钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过本规程4.3.4.4规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应当削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于1:3，必要时，焊缝的宽度可以计算在斜面内，参见图4-1；图4-1不同厚度钢板(元件的对接)4.3.3.4焊缝边缘偏差锅筒(锅壳)纵、环向焊缝以及封头(管板)拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装配应当符合以下规定：（1）纵缝或者封头(管板)拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm；（2）环缝两边钢板的实际边缘偏差值(包括板厚差在内)不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm；（3）不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削薄的，按照钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板厚指厚板4.3.3.5内径差和棱角度锅筒(锅壳)的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差不应当大于名义内径的1%。锅筒(锅壳)纵向焊缝的棱角度应当不大于4mm4.3.3.6焊缝返修（1）如果受压元件的焊接接头经过检测发现存在超标缺陷，施焊单位应当找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修；（2）补焊前，缺陷应当彻底清除。补焊后，补焊区应当做外观和无损检测检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应当做焊后热处理；（3）同一位置上的返修不宜超过2次，如果超过2次，应当经过单位技术负责人批准。返修的部位、次数、返修情况应当存入锅炉产品技术档案4.4热处理4.4.1需要进行热处理的范围(1)碳素钢受压元件，其名义壁厚大于30mm的对接接头或者内燃锅炉的筒体或者管板的名义壁厚大于20mm的T形接头，应当进行焊后热处理；(2)合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照有关标准规定执行；(3)除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及该元件使用条件等因素进行热处理4.4.2热处理设备热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能够准确反映工件的实际温度4.4.3热处理前的工序要求需要焊后热处理的受压元件应当在焊接（包括非受压元件与其连接的焊接）工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理4.4.4热处理工艺热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺，对需要进行现场热处理的情况，应当提出具体现场热处理的工艺要求。焊后热处理工艺至少满足以下要求：(1)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ac1；(2)焊后热处理宜采用整体热处理，如果采用分段热处理则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施；(3)补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于焊接接头两侧钢板厚度(取较大值)的3倍或者不小于200mm(a)纵缝(b)环缝缝δ—名义边缘偏差；t1—薄板厚度；t2—厚板厚度；L—削薄的长度4.4.5热处理记录焊后热处理过程中，应当详细记录热处理规范的各项参数。热处理后有关责任人员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求4.4.6热处理后的工序要求已经过热处理的锅炉受压元件，应当避免直接在其上焊接元件。如果不能够避免，在同时满足下列条件时，焊后可以不再进行热处理：(1)受压元件为碳素钢或者碳锰钢材料；(2)角焊缝的计算厚度不大于10mm；(3)按照评定合格的焊接工艺施焊；(4)应当对角焊缝进行100%表面无损检测4.5焊接检验及相关检验锅炉受压元件及其焊接接头质量检验，包括外观检验、通球试验、化学成分分析、无损检测、力学性能检验、水压试验等4.5.1受压元件焊接接头外观检验受压元件焊接接头(包括非受压元件与受压元件焊接的接头)应当进行外观检验，至少应当满足以下要求：(1)焊缝外形尺寸应当符合设计图样和工艺文件的规定；(2)对接焊缝高度应当不低于母材表面，焊缝与母材应当平滑过渡，焊缝和热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；(3)锅筒(锅壳)、炉胆、集箱的纵、环缝及封头(管板)的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm4.5.2对接焊接的受热面管子通球试验对接焊接的受热面管子，应当按照相应标准规定进行通球试验4.5.3化学成分分析合金钢管、管件对接接头焊缝和母材应当进行化学成分光谱分析验证4.5.4无损检测4.5.4.1无损检测人员资格无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核，取得资格证书后方可从事相应方法和技术等级的无损检测工作4.5.4.2无损检测基本方法无损检测方法主要包括射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等检测方法。制造单位应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并制订相应的检测工艺。当选用超声衍射时差法(TOFD)时，应当与脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定4.5.4.3无损检测标准锅炉受压部件无损检测方法应当符合JB/T4730《承压设备无损检测》的要求。管子对接接头X射线实时成像，应当符合相关技术规定4.5.4.4无损检测技术等级及焊接接头质量等级(1)锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于Ⅱ级；(2)锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于Ⅰ级；(3)表面检测的焊接接头质量等级不低于Ⅰ级4.5.4.5无损检测时机焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以下原则：(1)有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24小时后进行无损检测；(2)有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测复验；(3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应在成型后进行，若成型前进行无损检测，则应在成型后在小圆弧过渡区域再做无损检测；(4)电渣焊焊接接头应在正火后进行超声检测4.5.4.6无损检测选用方法和比例（1）蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表4-1要求表4-1蒸汽锅炉无损检测方法及比例锅炉设备分类A级B级C级D级锅炉部件检测方法及比例锅筒(锅壳)、启动分离器的纵向和环向对接接头,封头(管板)、下脚圈的拼接接头以及集箱的纵向对接接头100%射线或者100%超声检测100%射线或者100%超声检测(注4-1)每条焊缝至少20%射线检测10%射线检测炉胆的纵向和环向对接接头(包括波形炉胆)、回燃室的对接接头及炉胆顶的拼接接头—20%射线检测—内燃锅壳锅炉，其管板与锅壳的T形接头，贯流式锅炉集箱筒体T型接头—100%超声检测内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆，回燃室的T形接头—50%超声检测集中下降管角接接头100%超声检测—外径大于159mm或者壁厚大于或者等于20mm的集箱、管道和其他管件的环向对接接头100%射线或者100%超声检测—外径小于或者等于159mm的集箱、管道、管子环向对接接头(受热面管子接触焊除外)(1)P≥9.8MPa，100%射线或者100%超声检测(安装工地：接头数的50%)；(2)P<9.8MPa，50%射线或者50%超声检测(安装工地：接头数的20%)10%射线检测锅筒、集箱上管接头的角接接头(1)外径大于108mm，100%超声检测(2)外径小于或者等于108mm，至少接头数的20%表面检测—注4-1：(1)壁厚小于20㎜的焊接接头应当采用射线检测方法，壁厚大于或者等于20㎜时，可以采用超声检测方法，超声检测仪宜采用数字式可记录仪器，若采用模拟式超声检测仪，应当附加20%局部射线检测；(2)水温低于100℃的给水管道可以不进行无损检测。（2）B级热水锅炉无损检测比例及方法应当符合表4-1中B级蒸汽锅炉要求，B级以下热水锅炉及其管道可以不进行无损检测；（3）承压有机热载体锅炉的无损检测比例及方法应当符合表4-2要求，非承压有机热载体锅炉可以不进行无损检测。表4-2承压有机热载体锅炉无损检测方法及比例锅炉部件无损检测方法及比例气相液相锅筒、闪蒸罐的纵缝、环缝和封头的拼接对接接头100%射线检测50%射线检测T形接头100%超声检测50%超声检测外径大于或者等于159mm的环向对接接头接头数的20%射线检测外径小于159mm的环向对接接头接头数的10%射线检测4.5.4.7局部无损检测锅炉受压部件局部无损检测部位由制造单位确定，但对纵缝与环缝的相交对接接头和管子或管道与无直段弯头的焊接接头是必检部位。经局部无损检测的焊接接头，若在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时应当在缺陷的延长方向进行补充检测。当发现超标缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于200㎜的补充检测，如仍不合格，则应对该条焊接接头进行全部检测。对不合格的接管对接接头，应在该焊工的另一接管对接接头不少于150㎜的补充检测，如仍不合格，应对该焊工当日全部接管焊接接头进行检测4.5.4.8组合无损检测方法合格判定锅炉受压部件如果采用多种无损检测方法进行检测时，则应当按照各自验收标准进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格4.5.4.9无损检测报告的管理制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管无损检测的工艺卡、原始记录、报告、检测部位图、射线底片、光盘或电子文档等资料(含缺陷返修记录)，其保存期限不少于7年4.5.5力学性能检验4.5.5.1焊制产品焊接试件的基本要求为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经过技术负责人批准，可以免做焊接试件。但属于下列情况之一的，应当制作纵缝焊接试件：(1)制造单位按照新焊接工艺评定结果制造的前5台锅炉；(2)用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱类部件；(3)设计图样要求制作焊接试件的锅炉4.5.5.2焊接试件制作(1)每个锅筒(锅壳)、集箱类部件纵缝应当制作一块焊接试件，纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接(电渣焊除外)；(2)产品焊接试件应当由焊该产品的焊工焊接，试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应当与所代表的产品相同，试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印；(3)需要热处理时，试件应当与所代表的产品同炉热处理；(4)焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需要试样的制备4.5.5.3试样制取和性能检验(1)焊接试件经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样；(2)焊件试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试验方法、合格指标及复验应当符合JB/T4744《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》，同时锅筒和集箱类部件纵缝还应当按照本规程4.3.3.1、4.3.3.2的有关规定进行全焊缝拉力检验4.5.6水压试验4.5.6.1基本要求(1)锅炉受压元件应当在无损检测和热处理后进行水压试验；(2)水压试验场地应当有可靠的安全防护设施；(3)水压试验应当在周围气温高于或者等于5℃时进行，低于5℃时应当有防冻措施；(4)水压试验所用的水应当是洁净水，水温应当保持高于周围露点的温度以防表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力；(5)合金钢受压元件的水压试验水温应当高于所用钢种的脆性转变温度；(6)奥氏体受压元件水压试验时，应当控制水中的氯离子含量不超过25mg/L，如不能满足要求时，水压试验后应当立即将水渍去除干净4.5.6.2水压试验压力和保压时间水压试验时，薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。锅炉水压试验压力及保压时间应当符合本条要求4.5.6.2.1整体水压试验整体水压试验保压时间为20分钟，试验压力按照表4-3的规定执行。表4-3水压试验压力名称锅筒(锅壳)工作压力p试验压力锅炉本体＜0.8MPa1.5p但不小于0.2MPa锅炉本体0.8～1.6MPap+0.4MPa锅炉本体＞1.6MPa1.25p直流锅炉本体任何压力介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1倍。再热器任何压力1.5倍再热器的工作压力铸铁省煤器任何压力1.5倍省煤器的工作压力4.5.6.2.2零、部件水压试验(1)以部件型式出厂的锅筒为其工作压力的1.25倍，保压时间至少为20分钟；(2)散件出厂锅炉的集箱类元件为其工作压力的1.5倍，保压时间至少为5分钟；(3)对接焊接的受热面管子及其他受压管件为其工作压力的1.5倍，保压时间至少为10～20秒。（40受热面组件为其工作压力的1.5倍，保压时间至少为5min4.5.6.3水压试验过程控制进行水压试验时，水压应当缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应当暂停升压，检查有无漏水或者异常现象，然后再升压到试验压力,达到保压时间后，降到工作压力进行检查。检查期间压力应当保持不变4.5.6.4水压试验合格要求(1)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；(2)当降到工作压力后胀口处不滴水珠；(3)铸铁锅炉锅片的密封处在降到额定出水压力后不滴水珠；(4)水压试验后，没有发现明显残余变形4.6出厂资料和金属铭牌4.6.1出厂资料产品出厂时，锅炉制造单位应当提供与安全有关的技术资料，其内容至少包括：(1)锅炉图样(包括总图、安装图和主要受压部件图)；(2)受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表；(3)安全阀排放量的计算书或者计算结果汇总表；(4)锅炉质量证明书(包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明)；(5)锅炉安装说明书和使用说明书；(6)受压元件重大设计更改资料；(7)热水锅炉的水流程图及水动力计算书(自然循环的锅壳式锅炉除外)；(8)有机热载体锅炉的介质流程图和液膜温度计算书4.6.2A级锅炉出厂资料对于A级锅炉，除满足本规程4.9.1有关要求外，还应当提供以下技术资料：(1)锅炉热力计算书或者热力计算结果汇总表；(2)过热器、再热器壁温计算书或者计算结果汇总表；(3)烟风阻力计算书或者计算结果汇总表；(4)热膨胀系统图。(5)锅炉水循环(包括汽水阻力)计算书或者计算结果汇总表；(6)汽水系统图；(7)各项保护装置整定值。电站锅炉机组整套启动验收前，锅炉制造单位应当提供完整的锅炉出厂技术资料4.6.3产品铭牌锅炉产品应当在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上至少应当载明下列项目：(1)制造单位名称；(2)锅炉型号；(3)设备代码；(4)产品编号；(5)额定蒸发量(t/h)或者额定热功率(MW)；(6)额定工作压力(MPa)或者额定出口压力(MPa)；(7)额定蒸汽温度(℃)或者额定出口/进口水(油)温(℃)；(8)再热蒸汽额定进、出口温度(℃)及额定进、出口压力(MPa)；(9)锅炉制造许可证级别和编号；(10)制造年月。4.6.4受压部件出厂标记散件出厂的锅炉，应当在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器和启动分离器等主要受压部件的封头或者端盖上打上钢印，注明该部件的名称(或者图号)、产品编号5安装、改造、修理5.1基本要求（1）锅炉制造单位可以安装本单位制造的整装锅炉，并且可以修理改造本单位制造的锅炉。其他锅炉安装修理改造单位应当取得特种设备安装改造修理许可证，方可从事许可证允许范围内的锅炉安装修理改造工作。（2）锅炉安装、改造、修理施工单位应当在施工前，将拟进行的锅炉安装、改造、重大修理情况告知锅炉所在地特种设备安全监督管理部门后，即可施工5.2安装5.2.1安装位置锅炉一般应当安装在单独建造的锅炉房内。安装锅炉的位置和建筑物应当满足GB50041《锅炉房设计规范》、GB50016《建筑设计防火规范》以及GB50045《高层民用建筑设计防火规范》的有关规定5.2.2安装标准锅炉及其范围内管道的安装除了符合本规程的规定外，还应当符合以下相应标准：(1)锅炉的安装，对于A级锅炉应当符合DL/T5047《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》的有关技术规定；对于B级及以下锅炉应当符合GB50273《锅炉安装工程施工及验收规范》及相关标准的规定，热水锅炉还应当符合GB50242《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》的有关规定；(2)锅炉范围内管道的安装，对于A级锅炉应当符合DL5031《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》和DL／T869《火力发电厂焊接技术规程》的有关技术规定；对于B级及以下锅炉应当符合GB50235《工业金属管道工施工及验收规范》和GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关技术规定5.2.3燃料管路与燃气报警装置安置在多层或高层建筑物内的锅炉，燃料供应管路应当采用无缝钢管，焊接时应当采用氩弧焊打底；用气体作燃料应当有燃气检漏报警装置5.2.4焊接锅炉安装工程中焊接工作除符合本规程第4章的相关规定以外，还应当符合以下要求：(1)锅炉安装环境温度低于0℃或者其他恶劣天气时，有相应保护措施；(2)除设计规定的冷拉焊接接头以外，焊件装配时不得强力对正，安装冷拉焊接接头使用的冷拉工具在整个焊接接头焊完并且热处理完毕后方可拆除5.2.5热处理、无损检测和胀接锅炉安装工程中热处理、无损检测和胀接工作的要求应当符合本规程第4章的有关规定。5.2.6水压试验(1)锅炉安装工程的水压试验要求应当符合本规程第4章的有关规定；(2)锅炉整体水压试验时试验压力允许的压力降应当符合表5-1规定表5-1锅炉整体水压试验时试验压力允许压降锅炉类别允许压降△P高压及以上A级锅炉△P≤0.60MPa次高压及以下A级锅炉△P≤0.40MPa＞20t/h(14MW)B级锅炉△P≤0.15MPa≤20t/h(14MW)B级锅炉△P≤0.10MPaC、D级锅炉△P≤0.05MPa5.2.7电站锅炉安装的特殊要求5.2.7.1热力系统水冲洗电站锅炉热力系统应当进行冷态水冲洗和热态水冲洗，并且控制冲洗水的pH值为9.0～9.5。锅炉的冷态水冲洗及热态水冲洗的水质控制应当符合DL/T889《电力基本建设热力设备化学监督导则》中的有关技术规定5.2.7.2锅炉调试电站锅炉调试过程中的操作，应当在调试人员的监护、指导下，由经过培训并且考试合格取得相应操作证书的运行人员担任。首次启动过程中应当缓慢升温升压，同时要监视各部分的膨胀值在设计范围内5.3.7.3锅炉机组启动电站锅炉整套启动时，下列热工设备和保护装置应当经过调试并且投入运行：(1)数据采集系统；(2)炉膛安全监控系统；(3)有关辅机的子功能组和联锁；(4)全部远程操作系统5.2.7.4验收(1)300MW及以上机组电站锅炉要经过168小时整套连续满负荷试运行，各项安全指标均达到相关标准后即为整体验收合格；(2)300MW以下机组电站锅炉经过72小时整套连续满负荷试运行后，对各项设备做一次全面检查，缺陷处理合格后再次启动，经过24小时整套连续满负荷试运行无缺陷后即为整体验收合格5.3锅炉改造5.3.1锅炉改造的含义锅炉改造一般是指因改变锅炉燃烧方式、循环方式、提高锅炉额定蒸发量(或者额定热功率)、蒸汽锅炉改为热水锅炉等原因而导致锅炉结构发生变化的改造5.3.2改造设计(1)锅炉改造的设计应当由有相应资质的锅炉制造单位进行。不得将热水锅炉改为蒸汽锅炉和锅炉改造后提高其额定工作压力、额定工作温度；(2)锅炉改造方案应当包括必要的计算资料，设计图样和施工技术方案。蒸汽锅炉改为热水锅炉或者热水锅炉受压元件的改造还应当有水流程图、水动力计算书；由于结构和运行参数的改变，安全附件、辅助装置和水处理措施应当进行技术校核5.3.3锅炉改造施工技术要求参照锅炉专业技术标准和有关技术规定5.4锅炉修理5.4.1锅炉重大修理含义5.4.1.1A级锅炉重大修理(1)锅筒、启动分离器、减温器和集中下降管的更换以及主焊缝的补焊；(2)整组受热面50%以上的更换；(3)外径大于273mm的集箱、管道和管件的更换、挖补以及纵环焊缝补焊；(4)大板梁焊缝的修理5.4.1.2B级及以下锅炉重大修理(1)锅筒、封头、管板、炉胆、炉胆顶、回燃室、下脚圈和集箱等主要受压元件的更换、挖补；(2)受热面管子的更换，数量大于该类受热面管(其分类分为水冷壁、对流管束、过热器、省煤器、烟管等)的10%，且不少于10根；直流、贯流锅炉整组受热面更换5.4.2锅炉修理技术要求(1)锅炉修理技术要求参照锅炉专业技术标准和有关技术规定，锅炉受压部件、元件更换应当不低于原设计要求；(2)在用锅炉修理时，不得在有压力或者锅水温度较高的情况下修理受压元件；(3)在锅筒(壳)挖补和补焊之前，修理单位应当进行焊接工艺评定，工艺试件应当由修理单位焊制。锅炉受压元件采用挖补修理时，补板应当是规则的形状；若采用方形补板时，四个角应当为半径不小于100mm的圆角(若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可以除外)；(4)锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理，锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生的局部损伤需要进行修理时，应当更换或者采用挖补方法5.4.3受压元件修理后的检验(1)受压元件修理后应当进行外观检查、无损检测(其中挖补焊缝应当进行100%无损检测)，必要时还应当进行水(耐)压试验，其合格标准应当符合本规程第4章有关规定；(2)采用堆焊修理时，焊接后应当进行表面无损检测，对于电站锅炉，还应当符合DL/T734《火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则》的有关技术规定5.4.4焊后热处理修理经过热处理的锅炉受压元件时，焊接后应当参照原热处理工艺进行焊后热处理。5.5竣工资料锅炉安装、修理、改造竣工后，应当将图样、工艺文件、施工质量证明文件等技术资料交付使用单位存入锅炉技术档案6安全附件和仪表6.1安全阀6.1.1基本要求安全阀制造许可、产品型式试验及铭牌等技术要求应当符合《安全阀安全技术监察规程》（TSGZF001）规定6.1.2设置每台锅炉至少应当装设两个安全阀(包括锅筒和过热器安全阀)。符合下列规定之一的，可以只装一个安全阀：(1)额定蒸发量小于或者等于0.5t/h的蒸汽锅炉；(2)额定蒸发量小于4t/h且装有可靠的超压联锁保护装置的蒸汽锅炉；(3)额定热功率小于或者等于2.8MW的热水锅炉6.1.3装设安全阀的其他要求除满足本规程6.1.1要求外，下列位置也应当装设安全阀：(1)再热器出口处，及直流锅炉的外置式启动分离器上；(2)直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中任两级间的连接管道截止阀前；(3)多压力等级余热锅炉，每一压力等级的锅筒和过热器上。装有容量为100%旁路的直流锅炉，其高压旁路使用组合一体的安全旁路三用阀(减温、减压、安全)时，可以只在再热器设置安全阀，安全旁路三用保护控制应当可靠。再热器安全阀的排放量为全部三用阀的流量和其喷水量之和6.1.4安全阀选用(1)蒸汽锅炉的安全阀应当采用全启式弹簧安全阀、杠杆式安全阀或者控制式安全阀(脉冲式、气动式、液动式和电磁式等)，选用的安全阀应当符合TSGZF001-2006《安全阀安全技术监察规程》和有关技术标准的规定。(2)对于额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的蒸汽锅炉可以采用静重式安全阀或者水封式安全装置，热水锅炉上设有水封安全装置时，可以不装安全阀；水封式安全装置的水封管内径应当根据锅炉的额定蒸发量(额定热功率)和额定工作(出水)压力确定，但最小不得小于25mm，并且不得装设阀门，同时应当有防冻措施6.1.5安全阀的总排放量蒸汽锅炉锅筒(壳)上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量应当大于额定蒸发量，对于电站锅炉应当大于锅炉最大连续蒸发量，并且在锅筒(壳)和过热器上所有的安全阀开启后，锅筒(壳)内的蒸汽压力不得超过设计时的计算压力的1.1倍。再热器安全阀的排放总量应当大于锅炉再热器最大设计蒸汽流量6.1.6蒸汽锅炉安全阀排放量蒸汽锅炉安全阀流道直径应当大于或者等于20mm。排放量应当按照下列方法之一进行计算：(1)按照安全阀制造单位提供的额定排放量；(2)按照公式(6-1)；(6-1)式中：—安全阀的理论排放量，kg/h；—安全阀入口处的蒸汽压力(表压)，MPa；—安全阀的流道面积，mm2；可用计算，—安全阀的流道直径，mm；—安全阀入口处蒸汽比容修正系数，按照公式(6-2)计算：(6-2)式中：—压力修正系数；—过热修正系数；、、按照表6-1选用和计算表6-1安全阀入口处各修正系数KP(MPa)p≤12饱和111过热1(注8)(注6-1)p＞12饱和1过热(注8)注6-1：亦可以用代替。表中：—过热蒸汽比容，m3/kg；—饱和蒸汽比容，m3/kg；—过热度，℃(3)按照GB/T12241《安全阀一般要求》或者JB/T9624《电站安全阀技术条件》中的公式进行计算。6.1.7过热器和再热器出口处安全阀的排放量应当保证过热器和再热器有足够的冷却。直流蒸汽锅炉外置式启动分离器的安全阀排放量应当大于直流蒸汽锅炉启动时的产汽量。可分式省煤器安全阀的流道直径由锅炉制造单位确定6.1.8热水锅炉安全阀的泄放能力热水锅炉安全阀的泄放能力应当满足所有安全阀开启后锅炉内的压力不超过设计压力1.1倍。安全阀按照下列原则选取：(1)额定出口水温低于100℃的锅炉，可以按照表6-2选取：表6-2低于100℃的锅炉安全阀流道直径选取表锅炉额定热功率(MW)Q≤1.41.4＜Q≤7.0Q＞7.0安全阀流道直径(mm)≥20≥32≥50(2)额定出口水温高于或者等于100℃的锅炉，其安全阀的数量和流道直径应当按照公式(6-3)计算。(6-3)式中：—安全阀数量；—安全阀流道直径，mm；—安全阀阀芯开启高度，mm；—锅炉额定热功率，MW；—排放系数，按照安全阀制造单位提供的数据，或者按照下列数值选取：当≤/20时，=135；当≥/4时，=70；—安全阀的开启压力(表压力)MPa；—锅炉额定出水压力下饱和蒸汽焓kJ/kg；—锅炉进水的焓kJ/kg。6.1.9安全阀整定压力安全阀整定压力应当按照下述原则确定：(1)蒸汽锅炉安全阀整定压力应当按照表6-3的规定进行调整和校验，锅炉上应当有一个安全阀按照表中较低的整定压力进行调整；对有过热器的锅炉，过热器上的安全阀应当按照较低的整定压力调整，以保证过热器上的安全阀先开启；表6-3蒸汽锅炉安全阀整定压力额定蒸汽压力(MPa)安全阀整定压力最低值最高值≤0.8工作压力+0.03MPa工作压力+0.05MPa0.8＜p≤5.91.04倍工作压力1.06倍工作压力＞5.91.05倍工作压力1.08倍工作压力注6-2：表中的工作压力，系指安全阀装置地点的工作压力，对于控制式安全阀系指控制源接出地点的工作压力。(2)直流蒸汽锅炉过热器系统安全阀最高整定压力不得高于1.1倍安装位置过热器工作压力；(3)可分式省煤器、再热器、直流蒸汽锅炉外置式启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1.1倍；(4)热水锅炉上的安全阀按照表6-4规定的压力进行整定或者校验。表6-4热水锅炉安全阀的整定压力最低值最高值工作压力+0.07MPa工作压力+0.10MPa(5)直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中任两级间的连接管道上装有截止阀时，装于截止阀前的安全阀整定压力应当按照过热蒸汽系统出口安全阀最高整定压力进行整定6.1.10安全阀的启闭压差一般应当为整定压力的4％～7％，最大不超过10％。当整定压力小于0.3MPa时，最大启闭压差为0.03MPa。6.1.11安全阀安装(1)安全阀应当铅直安装，并且应当安装在锅筒(壳)、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒(壳)之间或者安全阀和集箱之间，不得装有取用蒸汽或者热水的管路和阀门；(2)几个安全阀如果共同装在一个与锅筒(壳)直接相连的短管上，短管的流通截面积应当不小于所有安全阀的流通截面积之和；(3)采用螺纹连接的弹簧安全阀时，应当符合GB/T12241《安全阀一般要求》的要求。安全阀应当与带有螺纹的短管相连接，而短管与锅筒(壳)或者集箱筒体的连接应当采用焊接结构。6.1.12安全阀上的装置6.1.12.1基本要求(1)静重式安全阀有防重片飞脱的装置；(2)弹簧式安全阀有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置；(3)杠杆式安全阀有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架6.1.12.2控制式安全阀控制式安全阀应当有可靠的动力源和电源，并且符合以下要求：(1)脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门应当保持全开并且加铅封；(2)用压缩空气控制的安全阀应当有可靠的气源和电源；(3)液压控制式安全阀应当有可靠的液压传送系统和电源；(4)电磁控制式安全阀应当有可靠的电源6.1.13蒸汽锅炉安全阀排汽管(1)排汽管应当直通安全地点，并且有足够的流通截面积，保证排汽畅通，同时排汽管应当予以固定,不得有任何来自排汽管的外力施加到安全阀上；(2)安全阀排汽管底部应当装有接到安全地点的疏水管，在疏水管上不允许装设阀门；(3)两个独立的安全阀的排汽管不应当相连；(4)安全阀排汽管上如果装有消音器，其结构应当有足够的流通截面积和可靠的疏水装置；(5)露天布置的排汽管如果加装防护罩，防护罩的安装不应当妨碍安全阀的正常动作和维修6.1.14热水锅炉安全阀排水管热水锅炉和可分式省煤器的安全阀应当装设排水管(如果采用杠杆安全阀应当增加阀芯两侧的排水装置)，排水管应当直通安全地点，并且有足够的排放流通面积，保证排放畅通。在排水管上不允许装设阀门，并且应当有防冻措施6.1.15安全阀校验(1)在用锅炉的安全阀每年至少校验一次。校验一般在锅炉运行状态下进行，如果现场校验有困难时或者对安全阀进行修理后，可以在安全阀校验台上进行；(2)新安装的锅炉或者安全阀检修、更换后，校验其整定压力和密封性；(3)安全阀经过校验后，应当加锁或者铅封，校验的安全阀在搬运或者安装过程中，不得摔、砸、碰撞；(4)控制式安全阀应当分别进行控制回路可靠性试验和开启性能检验；(5)安全阀整定压力、密封性(在安全阀校验台上进行时，只有整定压力和密封性)等检验结果应当记入锅炉技术档案6.1.16锅炉运行中安全阀使用（1）锅炉运行中安全阀应当定期进行排放试验。电站锅炉安全阀的试验间隔不大于1个小修间隔。对控制式安全阀，使用单位应当定期对控制系统进行试验。（2）锅炉运行中安全阀不得随意解列和任意提高安全阀的整定压力或者使安全阀失效。6.2压力测量装置6.2.1设置锅炉的下列部位应当装设压力测量装置：(1)蒸汽锅炉锅筒(壳)的蒸汽空间；(2)给水调节阀前；(3)可分式省煤器出口；(4)过热器出口和主汽阀之间；(5)再热器出、入口；(6)直流蒸汽锅炉的启动分离器或其出口管道上；(7)直流蒸汽锅炉省煤器入口、储水箱和循环泵出口；(8)直流蒸汽锅炉蒸发受热面出口截止阀前(如果装有截止阀)；(9)热水锅炉的锅筒(壳)上；(10)热水锅炉的进水阀出口和出水阀入口；(11)热水锅炉循环水泵的出、入口；(12)燃油锅炉、燃煤锅炉的点火油系统的油泵进口(回油)及出口；(13)燃气锅炉、燃煤锅炉的点火气系统的气源入口及燃气阀组稳压阀(调压阀)后6.2.2压力表选用选用的压力表应当符合下列规定：(1)压力表应当符合有关技术标准的要求；(2)压力表精确度不应当低于2.5级，对于A级锅炉，压力表的精确度不应当低于1.6级；(3)压力表应当根据工作压力选用。压力表表盘刻度极限值应当为工作压力的1.5～3.0倍，最好选用2倍；(4)压力表表盘大小应当保证锅炉操作人员能够清楚地看到压力指示值，表盘直径不应当小于100mm6.2.3压力表校验压力表安装前应当进行校验，刻度盘上应当划出指示工作压力的红线，注明下次校验日期。压力表校验后应当加铅封6.2.4压力表安装压力表安装应当符合下列要求：(1)应当装设在便于观察和吹洗的位置，并且应当防止受到高温、冰冻和震动的影响；(2)锅炉蒸汽空间设置的压力表应当有存水弯管或者其他冷却蒸汽的措施，热水锅炉用的压力表也应当有缓冲弯管,弯管内径不应当小于10mm；(3)压力表与弯管之间应当装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表6.2.5压力表停止使用情况压力表有下列情况之一时，应当停止使用：(1)有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉处；没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差；(2)表面玻璃破碎或者表盘刻度模糊不清；(3)封印损坏或者超过校验期；(4)表内泄漏或者指针跳动；(5)其他影响压力表准确指示的缺陷6.3水位测量与示控装置6.3.1设置6.3.1.1每台蒸汽锅炉锅筒(壳)至少应当装设两个彼此独立的直读式水位表，符合下列条件之一的锅炉可以只装一个直读式水位表：(1)额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉；(2)额定蒸发量小于或等于2t/h且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉；(3)装有两套各自独立的远程水位测量装置的锅炉；(4)电加热锅炉6.3.1.2特殊要求（1）多压力等级余热锅炉每个压力等级的锅筒应当装设两个彼此独立的直读式水位表。（2）直流蒸汽锅炉启动系统中储水箱和汽水分离器应当分别装设远程水位测量装置。6.3.2水位表的结构、装置(1)水位表应当有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志，水位表的下部可见边缘应当比最高火界至少高50mm且应当比最低安全水位至少低25mm，水位表的上部可见边缘应当比最高安全水位至少高25mm；(2)玻璃管式水位表应当有防护装置，并且不应妨碍观察真实水位,玻璃管的内径不得小于8mm；(3)锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板(管)、云母片；(4)用两个及两个以上玻璃板或者云母片组成的一组水位表，能够连续指示水位；(5)水位表或者水表柱和锅筒(壳)之间阀门的流道直径不得小于8mm，汽水连接管内径不得小于18mm，连接管长度大于500mm或者有弯曲时，内径应当适当放大，以保证水位表灵敏准确；(6)连接管应当尽可能地短，如果连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水能够流向水位表，水连管中的水能够自行流向锅筒(壳)；(7)水位表应当有放水阀门和接到安全地点的放水管；(8)水位表(或者水表柱)和锅筒(壳)之间的汽水连接管上应当装有阀门，锅炉运行时，阀门应当处于全开位置。对于额定蒸发量小于0.5t／h的锅炉，水位表与锅筒(壳)之间的汽水连管上可以不装设阀门6.3.3安装(1)水位表应当装在便于观察的地方,水位表距离操作地面高于6000mm时，应当加装远程水位测量装置或者水位电视监视系统；(2)用单个或者多个远程水位测量装置监视锅炉水位时，其信号应当各自独立取出；在锅炉控制室内应当有两个可靠的远程水位测量装置，同时运行中应当保证有一个直读式水位表正常工作；(3)亚临界锅炉水位表安装时应当对由于水位表与锅筒内液体密度差引起的测量误差进行修正6.4温度测量装置6.4.1设置在锅炉相应部位应当装设温度测点以测量如下温度：(1)蒸汽锅炉的给水温度(常温给水除外)；(2)铸铁省煤器和电站锅炉省煤器出口水温；(3)再热器进、出口的汽温；(4)过热器出口和多级过热器的每级出口的汽温；(5)减温器前、后的汽温；(6)油燃烧器的燃油(轻油除外)入口油温；(7)空气预热器进、出口的空气温度；(8)锅炉空气预热器进口的烟温；(9)排烟温度；(10)额定蒸汽压力大于或者等于9.8MPa的锅炉的锅筒上、下壁温(控制循环锅炉除外)，过热器、再热器的蛇形管的金属壁温；(11)有再热器的锅炉炉膛出口应当装设烟温探针；(12)热水锅炉进口、出口水温；(13)直流蒸汽锅炉上下炉膛水冷壁出口金属壁温，启动系统储水箱壁温。在蒸汽锅炉过热器出口、再热器出口和额定热功率大于或者等于7MW的热水锅炉出口应当装设可记录式的温度测量仪表。6.4.2温度测量仪表量程表盘式温度测量仪表的温度测量量程应当为工作温度1.5～2倍6.5排污和放水装置排污和放水装置的设置和安装应当符合以下要求：(1)蒸汽锅炉锅筒(壳)、立式锅炉的下脚圈和水循环系统的最低处都应当装设排污阀；B级及以下锅炉应当采用快开式排污阀门；排污阀的公称通径为20mm～65mm；卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀的公称通径不得小于40mm；(2)额定蒸发量大于1t/h的蒸汽锅炉和B级热水锅炉，排污管上应当安装两个串联的阀门，其中至少有一个是排污阀，且安装在靠近排污管线出口一侧；(3)过热器系统、再热器系统、省煤器系统的最低集箱(或者管道)处应当装放水阀。(4)有过热器的蒸汽锅炉锅筒应当装设连续排污装置；(5)每台锅炉应当装设独立的排污管，排污管应当尽量减少弯头，保证排污畅通并且接到安全地点或者排污膨胀箱(扩容器)。如果采用有压力的排污膨胀箱时，排污膨胀箱上应当安装安全阀；(6)多台锅炉合用一根排放总管时，应当避免两台以上的锅炉同时排污；(7)锅炉的排污阀、排污管不宜采用螺纹连接6.6安全保护装置6.6.1基本要求(1)蒸汽锅炉应当装设高、低水位报警(高、低水位报警信号应当能够区分)，额定蒸发量大于或者等于2t/h的锅炉,还应当装设低水位联锁保护装置，保护装置最迟应当在最低安全水位时动作；(2)额定蒸发量大于或者等于6t/h的锅炉，应当装设蒸汽超压报警和联锁保护装置，超压联锁保护装置动作整定值应当低于安全阀较低整定压力值；(3)安置在多层或者高层建筑物内的锅炉，每台锅炉应当配备可靠的超压(温)联锁保护装置和低水位联锁保护装置；(4)锅炉的过热器和再热器，应当根据机组运行方式、自控条件和过热器、再热器设计结构，采取相应的保护措施，防止金属壁超温。再热蒸汽系统应当设置事故喷水装置，并能自动投入使用6.6.2控制循环蒸汽锅炉控制循环蒸汽锅炉应当有下列保护和联锁装置：(1)锅水循环泵进出口差压保护；(2)循环泵电动机内部水温超温保护；(3)锅水循环泵出口阀与泵的联锁装置6.6.3A级直流锅炉A级直流锅炉应当有下列保护装置：(1)在任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置；(2)锅炉进入纯直流状态运行后，工质流程中间点温度超过规定值时的报警装置；(3)给水的断水时间超过规定时间时，自动切断锅炉燃料供应的装置；(4)亚临界及以上直流锅炉上下炉膛水冷壁金属温度超过规定值的报警装置；(5)设置有启动循环的直流锅炉，循环泵电动机内部水温超温保护装置6.6.4循环流化床锅炉循环流化床锅炉应当设置风量与燃料联锁保护装置，当流化风量低于最小流化风量时，应当切断燃料供给。6.6.5室燃锅炉室燃锅炉应当装设有下列功能的联锁装置：(1)全部引风机跳闸时，自动切断全部送风和燃料供应；(2)全部送风机跳闸时，自动切断全部燃料供应；(3)直吹式制粉系统一次风机全部跳闸时，自动切断全部燃料供应；(4)燃油及其雾化工质的压力、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或者燃气供应；(5)热水锅炉压力降低到会发生汽化或者水温升高超过了规定值时，自动切断燃料供应；(6)热水锅炉循环水泵突然停止运转，备用泵无法正常启动时，自动切断燃料供应；A级高压及以上锅炉，除符合前款（1）～（4）应当有炉膛高低压力联锁保护装置。6.6.6点火程序控制与熄火保护室燃锅炉应当装设点火程序控制装置和熄火保护装置,并且满足下列要求：(1)在点火程序控制中，点火前的总通风量应当不小于三倍的从炉膛到烟囱入口烟道总容积；锅壳锅炉、贯流锅炉和非发电用直流锅炉的通风时间至少持续20秒钟，水管锅炉的通风时间至少持续60秒钟，电站锅炉的通风时间一般应当持续3分钟以上；(2)单位时间通风量一般应当保持额定负荷下的总燃烧空气量，电站锅炉一般应当保持额定负荷下的25%～40%的总燃烧空气量；(3)熄火保护装置动作时，应当保证自动切断燃料供给，对A级锅炉还应当对炉膛和烟道进行充分吹扫6.6.7油、气体和煤粉锅炉燃烧器安全时间与启动热功率6.6.7.1燃烧器点火、熄火安全时间用油、气体和煤粉作燃料的锅炉，其燃烧器必须保证点火、熄火安全时间符合表6-5、表6-6和表6-7要求表6-5燃油燃烧器安全时间要求额定燃油量(kg/h)点火安全时间(s)熄火安全时间(s)≤30≤10≤1(注6-3)＞30≤5≤1(注6-3)注6-3：若燃油在50℃时的运动粘度大于20mm2/s，此值可以增至3s。表6-6燃气燃烧器安全时间要求点火安全时间(s)熄火安全时间(s)≤5≤1表6-7燃煤粉燃烧器安全时间(注6-4)要求点火安全时间(s)熄火安全时间(s)—≤5注6-4：燃烧器启动时，从燃料进入炉膛点火失败到燃料快速切断装置开始动作的时间称为点火安全时间，燃烧器运行时，从火焰熄灭到快速切断装置开始动作的时间称为熄火安全时间6.6.7.2燃烧器启动热功率用油或者气体作燃料的锅炉，应当严格限制燃烧器点火时的启动热功率6.6.7.2.1燃油锅炉燃烧器的启动热功率(1)单台额定燃油量小于或者等于100kg/h的燃油燃烧器可以在额定输出热功率下直接点火；(2)单台额定燃油量大于100kg/h的燃油燃烧器，不可以在额定输出热功率下直接点火，其最大允许启动流量见表6-8。表6-8燃油燃烧器最大允许启动流量要求单台额定燃油量(kg/h)主燃烧器在低燃油量下直接点火的最大允许启动流量（kg/h)点火燃烧器在低燃油量下点火的最大允许启动流量（kg/h)100＜≤500≤100或者≤70%≤100＞500≤35%≤50%6.6.7.2.2燃气锅炉燃烧器的启动热功率(1)单台额定输出热功率小于或者等于120kW的燃气燃烧器可以在额定输出热功率下直接点火；(2)单台额定输出热功率大于120kW的燃气燃烧器，启动热功率不应当大于120kW或者不大于额定输出热功率的20%6.6.8其他安全要求(1)由于事故引起主燃料系统跳闸，灭火后未能及时进行炉膛吹扫的应当尽快实施补充吹扫。不得向已经熄火停炉的电站锅炉炉膛内供应煤粉。(2)锅炉运行中联锁保护装置不得随意退出运行。联锁保护装置的备用电源或者气源应当可靠，不得随意退出备用，并且定期进行备用电源或者气源自投试验。(3)电加热锅炉的电器元件应当有可靠的电气绝缘性能和足够的电气耐压强度6.7电加热锅炉的其他要求按照压力容器相应标准设计制造的电加热锅炉的安全附件应当符合本规程的设置规定及其要求7燃烧设备、辅助设备及系统7.1基本要求锅炉的燃烧设备、辅助设备及系统的配置应当和锅炉的型号规格相匹配，满足锅炉安全、经济运行的要求，并且具有良好的环保特性7.2燃烧设备及系统(1)锅炉的燃烧系统应当根据锅炉设计燃料选择适当的锅炉燃烧方式、炉膛型式、燃烧设备和燃料制备系统；(2)燃油(气)锅炉燃烧器应当符合《燃油(气)燃烧器安全技术规则》（TSGZB001）的要求，按照《燃油(气)燃烧器型式试验规则》(TSGZB002)的要求进行型式试验，取得型式试验合格证书,方能投入使用；(3)燃油燃烧器供油母管上以及燃气燃烧器所有自动控制阀前，应当在安全并且便于操作的地方设有一只手动快速切断阀；(4)A级燃气锅炉和使用燃气点火的锅炉，其炉前燃气系统在燃气供气主管路及进燃烧器前的各分支管路上，都应当设置具有联锁和放散功能的阀组；(5)燃用高炉煤气、焦炉煤气等有害气体的锅炉，燃气系统要安装一氧化碳等气体在线监测装置。燃气系统的设计应当符合国家和行业安全的有关规定；(6)煤粉锅炉应当采用性能可靠、节能高效的点火装置。点火装置应当具有与煤种相适应的点火能量；(7)循环流化床锅炉的炉前进料口处应当有严格密封措施。循环流化床锅炉启动时宜选用适当的床料，防止床料中Na2O、K2O及碳含量过高引起结焦7.3制粉系统(1)煤粉管道中风粉混合物的实际流速在锅炉任何负荷下均不应低于煤粉在管道中沉积的最小流速；(2)制粉系统同一台磨煤机出口各煤粉管道间应当具有良好的风粉分配特性。各燃烧器(或者送粉管)之间的偏差不宜过大；(3)煤粉锅炉制粉系统应当严格执行DL/T5203《火力发电厂煤和制粉系统防爆设计技术规程》等规程、标准中防止制粉系统爆炸的有关规定7.4汽水系统(1)锅炉的给水系统应当保证对锅炉可靠地供水。给水系统的布置、给水设备的容量和台数按照设计规范确定，给水泵出口应当设置止回阀；(2)额定蒸发量大于4t/h的蒸汽锅炉应当装设自动给水调节装置，并且在锅炉操作人员便于操作的地点装设手动控制给水的装置；(3)工作压力不同的锅炉应当分别有独立的蒸汽管道和给水管道；如果采用同一根蒸汽母管时，较高压力的蒸汽管道上应当有自动减压装置，较低压力的蒸汽管道应当有防止超压的止回阀；给水压力差不超过其中最高工作压力的20%时，可以由总给水系统向锅炉给水；(4)设置外置换热器的循环流化床锅炉应当配置紧急补给水系统；(5)给水切断阀应当装在锅筒(壳)(或者省煤器入口集箱)和给水止回阀之间；不可分式省煤器入口的给水管上应当装设给水切断阀和给水止回阀；可分式省煤器的入口处和通向锅筒(壳)的给水管上都应当分别装设给水切断阀和给水止回阀；(6)主汽阀宜设置在靠近锅筒(壳)或者过热器集箱的出口处；锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管上，应当装设两个切断阀，切断阀之间应当装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于18mm；(7)A级高压及以上锅炉，应当装设远程控制向空排汽阀或者动力驱动泄放阀；(8)在锅筒(壳)、过热器、再热器和省煤器等可能聚集空气的地方都应当装设排气阀。7.5锅炉水处理系统(1)锅炉水处理系统应当根据锅炉类型、参数、水汽质量要求进行设计，满足锅炉供水和水质调节的需要，工业锅炉水处理设计应当符合GB/T50109《工业用水软化除盐设计规范》，电站锅炉水处理设计应当符合DL/T5068《火力发电厂化学设计技术规程》相关规定；(2)A级高压以上锅炉应当根据锅炉类型、参数和化学监督的要求配备在线化学仪表，连续监控水汽质量；(3)水处理设备制造质量应当符合国家和行业标准中的相关规定，水处理设备应当按照有关技术要求进行调试，出水质量及设备出力应当符合设计要求7.6管道阀门和烟风挡板(1)几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应当装设有可靠限位装置的烟道挡板；(2)锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应当有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应当有开度指示；(3)阀门、挡板的操作机构均应当装设在便于操作的地点。8使用管理8.1一般要求8.1.1使用登记锅炉的使用单位，在锅炉投入使用前或者投入使用后30日内，应当按照要求到设区的市的质量技术监督部门逐台办理登记手续8.1.2锅炉安全技术档案锅炉使用单位应当逐台建立安全技术档案，至少应当包括以下内容：(1)锅炉的出厂技术文件；(2)锅炉安装、改造、修理技术资料；(3)水处理设备的安装调试技术资料；(4)锅炉定期检验报告；(5)锅炉日常使用状况记录；(6)锅炉及其安全附件、安全保护装置及测量调控装置日常维护保养记录；(7)锅炉运行故障和事故记录8.1.3安全管理和操作人员锅炉使用单位应当配备锅炉安全管理人员。锅炉运行操作人员和锅炉水处理作业人员应当按照国家质检总局颁发的《特种设备作业人员监督管理办法》的规定持证上岗，按章操作，发现隐患及时处置或者报告。B级及以下全自动锅炉可以不设跟班锅炉运行操作人员，但是应当建立定期巡回检查制度。8.1.4锅炉使用管理制度锅炉使用管理应当有下列制度、规程：(1)岗位责任制，按照锅炉房人员配备，分别规定班组长、锅炉运行操作人员、维修人员、水处理操作人员等职责范围内的任务和要求；(2)巡回检查制度，明确定时检查的内容、路线和记录的项目；(3)交接班制度，应当有明确交接班要求，检查内容和交接班手续；(4)锅炉及辅助设备的操作规程，包括设备投运前的检查及准备工作，启动和正常运行的操作方法，正常停运和紧急停运的操作方法；(5)设备维修保养制度，规定锅炉停(备)用防锈蚀内容和要求以及锅炉本体、安全附件、安全保护装置、自动仪表及辅助设备的维护保养周期、内容和要求；(6)水质管理制度，应当明确水汽定时检测的项目和合格标准；(7)安全管理制度，应当明确防火、防爆和防止非作业人员随意进入锅炉房、保证通道畅通的措施以及事故应急预案和事故处理办法等8.1.5锅炉使用管理记录(1)锅炉及辅助设备运行记录；(2)水处理设备运行及汽水品质化验记录；(3)交接班记录；(4)锅炉及辅助设备维修保养记录；(5)锅炉使用单位人员自行检查记录；(6)锅炉运行故障及事故记录；(7)锅炉停炉保养记录8.1.6安全运行要求(1)锅炉运行操作人员在锅炉运行前应当做好各种检查，应当按照规定的程序启动和运行，不得任意提高运行参数，压火后应当保证锅水温度、压力不回升和锅炉不缺水。(2)当锅炉运行中发生受压元件泄漏、炉膛严重结焦、液态排渣锅炉无法排渣、锅炉尾部烟道严重堵灰、炉墙烧红、受热面金属严重超温、汽水质量严重恶化等情况时，应当停止运行8.1.7蒸汽锅炉（电站锅炉除外）停止运行情况蒸汽锅炉（电站锅炉除外）运行中遇有下列情况之一时，应当立即停炉：(1)锅炉水位低于水位表最低可见边缘；(2)不断加大给水及采取其它措施但水位仍继续下降；(3)锅炉满水，水位超过最高可见水位，经过放水仍不能见到水位；(4)给水泵失效或者给水系统故障，不能向锅炉给水；(5)水位表、安全阀或者设置在汽空间的压力表全部失效；(6)锅炉元件受损坏，危及锅炉运行操作人员安全；(7)燃烧设备损坏、炉墙倒塌或者锅炉构架被烧红等，严重威胁锅炉安全运行；(8)其它异常情况危及锅炉安全运行8.1.8锅炉检修的安全要求锅炉检修时，进入锅炉内作业的人员进行工作时，应当符合以下要求：(1)在进入锅筒(壳)内部工作之前，应当用能指示出割断位置的强度足够的金属堵板(电站锅炉可用阀门)将连接其他运行锅炉的蒸汽、热水、给水、排污等管道可靠地隔开，用油或者气体作燃料的锅炉，应当可靠地隔断油、气的来源；(2)在进入锅筒(壳)内部工作之前，应当将锅筒(壳)上的人孔和集箱上的手孔打开，使空气对流一段时间，工作时锅炉外面应当有人监护；(3)在进入烟道及燃烧室工作前，应当进行通风，并且与总烟道或者其他运行锅炉的烟道可靠隔断，以防爆、防火、防毒；(4)在锅筒(壳)和潮湿的烟道内工作而使用电灯照明时，照明电压应当不超过24V；在比较干燥的烟道内，应当有妥善的安全措施，可以采用不高于36V的照明电压，禁止使用明火照明。8.1.9锅炉水(介)质处理8.1.9.1基本要求使用单位应当按照《锅炉水(介)质处理监督管理规则》(TSGG5001)的规定，做好水处理工作，保证水汽质量。没有可靠的水处理措施，锅炉不得投入运行。水处理系统运行时应当做到：(1)保证水处理设备及加药装置的正常运行，连续向锅炉提供合格的补给水；(2)采用必要的检测手段监测水汽质量，及时发现和消除安全隐患；(3)严格控制疏水、生产返回水的水质，不合格时不得回收进入锅炉8.1.9.2锅炉的水汽质量标准工业锅炉的水质应当符合GB/T1576《工业锅炉水质》的规定。电站锅炉的水汽质量应当符合GB/T12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》和DL/T912《超临界火力发电机组水汽质量标准》的规定8.1.10锅炉排污锅炉使用单位应当根据锅水水质确定排污方式及排污量，并且按照水质变化进行调整。蒸汽锅炉定期排污时宜在低负荷时进行8.1.11锅炉化学清洗锅炉使用单位应当按照有关规定，及时安排化学清洗。从事锅炉清洗的单位，应当按照安全技术规范的要求进行锅炉清洗，并且接受特种设备检验检测机构实施的锅炉清洗过程监督检验8.1.12停(备)用锅炉及水处理设备停炉保养锅炉使用单位应当做好停(备)用锅炉及水处理设备的防腐蚀等停炉保养工作8.1.13锅炉事故应急措施和预案锅炉使用单位应当制定事故应急措施和救援预案，包括组织方案、责任制度、报警系统、事故处理专家系统及紧急状态下抢险救援的实施并且进行演练8.1.14锅炉事故报告和处理锅炉使用单位发生锅炉事故，应当按照《特种设备事故报告和调查处理规定》及时报告和处理8.2电站锅炉特别规定8.2.1电站锅炉技术档案锅炉安装单位在总体验收合格后应当及时将主蒸汽管、主给水管、高温和低温再热蒸汽管及其支吊架和焊缝位置的技术资料移交给使用单位存入锅炉技术档案。使用单位应当做好管道和阀门的有关运行、检验、修理、改造以及事故等记录8.2.2电站锅炉燃料管理电站锅炉使用单位应当加强燃料管理。锅炉燃用的煤质应当基本符合设计要求，燃料入炉前应当进行燃料分析,根据分析结果进行燃烧控制与调整。燃用与设计偏差较大煤质时，应当进行燃烧调整试验8.2.3电站锅炉启动、停炉(1)电站锅炉使用单位应当根据制造单位提供的有关资料和设备结构特点或者通过试验确定锅炉启动、停炉方式，并且绘制锅炉控制(启、停)曲线；(2)电站锅炉启动初期应当控制锅炉燃料量、炉膛出口烟温，使升温、升压过程符合启动曲线，锅炉启停过程中应当特别注意锅炉各部位的膨胀情况，做好膨胀指示记录，各部位应当均匀膨胀，并且应当注意监控锅筒壁温差；(3)电站锅炉停炉的降温降压过程应当符合停炉曲线要求，熄火后的通风和放水，应当避免使受压部件快速冷却；锅炉停炉后压力未降低至大气压力以及排烟温度未降至60℃以下时，应当对锅炉进行严密监视8.2.4电站锅炉需要立即停炉的情况电站锅炉运行中遇到下列情况，应当立即停止向炉膛送入燃料，立即停炉：(1)锅炉严重缺水时；(2)锅炉严重满水时；(3)直流锅炉断水时；(4)锅水循环泵发生故障，不能保证锅炉安全运行时；(5)水位装置失效无法监视水位时；(6)主蒸汽管、再热蒸汽管、主给水管和锅炉范围内连接导管爆破时；(7)再热器蒸汽中断(制造厂有规定者除外)时；(8)炉膛熄火时；(9)燃油(气)锅炉油(气)压力严重下降时；(10)安全阀全部失效或者锅炉超压时；(11)热工仪表、控制电(气)源中断，无法监视、调整主要运行参数时；(12)严重危及人身和设备安全以及制造单位有特殊规定的其他情况时8.2.5锅炉水汽质量异常处理锅炉水汽质量异常时，应当按照GB/T12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中规定的水汽异常三级处理原则处理，做好异常情况记录，并且尽快查明原因，消除缺陷，恢复正常。若不能恢复并且威胁设备安全时，应当立即采取措施，直至停止运行。8.2.6锅炉检修的化学检查锅炉使用单位在锅炉检修时的化学检查应当按照DL/T1115《火力发电厂机组大修化学检查导则》对省煤器、锅筒、水冷壁、过热器、再热器等部件的腐蚀、结垢、积盐等情况进行检查和评价9检验9.1检验机构与人员检验检测机构应当严格按照核准的范围从事锅炉的检验检测工作，检验检测人员应当取得相应的特种设备检验检测人员证书9.2制造监督检验9.2.1基本要求锅炉产品及受压元件的制造过程应当经过检验检测机构依照相关安全技术规范进行监督检验，未经过监督检验合格不得出厂，或者交付使用9.2.2监督检验内容制造监督检验内容包括对锅炉制造单位产品制造质量管理体系运转情况的监督检查和对锅炉制造过程中涉及安全性能的项目进行监督检验，至少应当包括以下项目：(1)制造单位资源条件及质量管理体系运转情况的抽查；(2)锅炉设计文件鉴定资料核查；(3)锅炉产品制造过程的监督见证及抽查；(4)锅炉产品成型质量抽查；(5)审查锅炉出厂技术资料。9.2.3监督检验证书经过制造监督检验，抽查项目符合相关法规标准要求的，出具制造监督检验证书9.3安装、改造和重大修理监督检验9.3.1基本要求锅炉的安装过程应当经过检验检测机构依照相关安全技术规范进行监督检验，未经过监督检验合格的锅炉，不得交付使用9.3.2监督检验内容锅炉安装监督检验工作内容包括对锅炉安装过程中涉及安全性能的项目进行监督检验和对受检安装企业质量管理体系运转情况的监督检查。一般应当包括以下项目：(1)安装单位在安装现场的资源配置的检查；(2)安装施工工艺文件的核查；(3)锅炉产品出厂资料与产品实物的抽查；(4)锅炉安装过程中质量管理体系运转情况的监督见证及抽查；(5)锅炉安装质量抽查；(6)安全附件、保护装置及调试情况的核查；(7)锅炉水处理系统及调试情况的核查9.3.3监督检验证书经过安装监督检验，抽查项目符合相关法规标准要求的，出具安装监督检验证书。9.4定期检验9.4.1基本要求(1)锅炉的定期检验工作包括锅炉运行状态下进行的外部检验、锅炉在停炉状态下进行的内部检验和水(耐)压试验；(2)锅炉的使用单位应当安排锅炉的定期检验工作，并且在锅炉下次检验日期前1个月向检验检测机构提出定期检验申请，以便检验检测机构制订检验计划9.4.2定期检验周期锅炉的定期检验周期规定如下：(1)外部检验，每年进行一次；(2)内部检验，锅炉（电站锅炉除外）一般每2年进行一次，电站锅炉结合锅炉检修同期进行，一般每3～6年进行一次；首次内部检验在锅炉投入运行后一年进行，电站锅炉可以结合第一次检修进行；(3)水(耐)压试验，检验人员或者使用单位对设备安全状况有怀疑时，应当进行水(耐)压试验：因结构原因无法进行内检时，应当每3年进行一次水(耐)压试验；成套装置中的锅炉和电站锅炉由于检修周期等原因不能按期进行锅炉定期检验时，锅炉使用单位在确保锅炉安全运行(或者停用)的前提下，经过使用单位技术负责人审批后，可以适当延长检验周期，同时向锅炉登记地质量技术监督部门备案9.4.3定期检验特殊情况除正常的定期检验以外，锅炉有下列情况之一时，也应当根据具体情况，进行内部检验、外部检验或者水(耐)压试验：(1)移装锅炉投运前；(2)锅炉停止运行一年以上需要恢复运行前9.4.4定期检验项目的顺序当外部检验、内部检验和水(耐)压试验在同一年进行时，一般应当首先进行内部检验，然后再进行水(耐)压试验，外部检验9.4.5定期检验前的技术准备(1)核查锅炉的技术资料和运行记录；(2)检验机构根据被检锅炉的实际情况编制检验方案；(3)进入锅炉内进行检验工作前，检验人员应当通知锅炉使用单位做好检验前的准备工作，设备准备工作应当满足本规程8.1.8及相关规范、标准的要求；(4)锅炉使用单位应当根据检验工作的要求进行相应的配合工作9.4.6内部检验内容(1)上次检验发现问题整改情况的核查；(2)受压元件及其内部装置的抽查；(3)燃烧室、燃烧设备、吹灰器、烟道等附属设备的抽查；(4)主要承载、支吊、固定件的抽查；(5)膨胀情况的抽查；(6)锅炉密封、绝热情况的抽查9.4.7外部检验内容(1)上次检验发现问题整改情况的核查；(2)锅炉使用登记及其操作人员资质的核查；(3)锅炉安全管理制度及其执行情况的抽查；(4)锅炉本体及附属设备运转情况的抽查；(5)锅炉安全附件及联锁与保护投运情况的核查；（6）抽查水（介）质处理情况(7)锅炉操作空间安全状况的抽查；(8)锅炉事故应急专项预案的抽查9.4.8锅炉外部检验时机锅炉外部检验可能影响锅炉正常运行，检验检测机构应当事先同使用单位协商检验时间；锅炉外部检验应当在检验检测人员指导和锅炉使用单位的具体操作下进行，不得危及锅炉安全运行9.4.9水(耐)压试验水(耐)压试验应当符合本规程第4章和第5章有关规定。当实际使用的最高工作压力低于锅炉额定工作压力时，可以按照锅炉使用单位提供的最高工作压力确定试验压力；但当锅炉使用单位需要提高锅炉使用压力(但不得超过额定工作压力)时，应当以提高后的工作压力重新确定试验压力进行水(耐)压试验9.4.10缺陷处理(1)检验过程中发现缺陷时，应当对缺陷进行分析，明确缺陷的性质，存在的位置，以及对锅炉安全经济运行的危害程度，以确定是否需要现场对缺陷进行消除处理；(2)对于重大缺陷的处理，使用单位应当组织进行安全评定或者专家论证，以确定缺陷的处理方式。如果需要进行改造和重大修理，应当按照本规程第5章有关规定进行9.4.11检验结论9.4.11.1内、外部检验结论(1)符合要求，未发现影响锅炉安全运行的问题或者对问题进行整改合格；(2)基本符合要求，发现存在影响锅炉安全运行的问题，需要采取降低参数运行、缩短检验周期或者对主要问题加强监控等措施；(3)不符合要求，发现存在影响锅炉安全运行的问题9.4.11.2水(耐)压试验结论(1)合格，符合本规程4.5.6.4要求；(2)不合格，不符合本规程4.5.6.4要求',)